Automation 23.05.2013, 14:59 Uhr

Einfache Handhabung erleichtert Sensoreinsatz

Der Bedarf, aber auch die Fülle an eingehenden Informationen steigen in der Produktion rasant. Sensoren und Messtechnik, die damit gut umgehen können, sind im Vorteil. Vereinfachte Diagnosesysteme sowie intelligente Sensoren zeigen den Trend: Benutzerfreundlichkeit soll Effektivität gewährleisten.

Die Firma R. Stahl hat sich auf die Produktion explosionsgesicherter Schalttechnik spezialisiert.

Die Firma R. Stahl hat sich auf die Produktion explosionsgesicherter Schalttechnik spezialisiert.

Foto: R. Stahl

Die Produktionsanlage arbeitet nicht wie gewollt. Der Techniker steht nervös vor den Maschinen. Der Fehler hat ihn überrascht. Von außen ist nichts zu erkennen. Durch seinen Kopf schießen verschiedene Fragen: Was ist passiert? Wo liegt der Fehler? Was überprüfe ich jetzt zuerst? Und was kostet der Ausfall?

So oder so ähnlich sieht der Alptraum vieler Techniker in der Produktion aus. Die Anlagen werden immer umfangreicher. Die steigende Zahl an Sensoren liefert immer mehr Daten. In der Praxis überfordern schlecht strukturierte Daten nicht selten die Anlagenbediener. So werden sie häufig von Ausfällen und Fehlfunktionen überrascht, anstatt sie durch proaktive Wartungskonzepte vermeiden zu können.

Neue Diagnosesysteme besonders leicht zu bedienen

Ein aktueller Trend in der Prozessautomation heißt daher: Benutzerfreundlichkeit durch Vereinfachung. So hat z. B. das Unternehmen R. Stahl, das sich mit Lösungen für explosionsgeschützte Bereiche beschäftigt, das Diagnosesystem Remote I/O IS1+ entwickelt. Neben gängigen LED in den Farben Rot, Gelb, Grün, die wie bei einer Ampel Auskunft über den Status der Anlage geben, versieht R. Stahl sein Diagnosegerät nun mit einer blauen Wartungs-LED.

„Sie dient dazu, einen Austausch des Moduls zu empfehlen, wenn dieses beschädigt oder verschlissen ist“, erklärt André Fritsch, Produktmanager bei R. Stahl. Das soll überraschende Ausfälle verhindern. Hierzu würden im Betrieb von der Remote I/O alle relevanten Parameter des Geräts wie Umgebungstemperatur, Auslastung und Einschaltvorgänge gemessen. In Abhängigkeit von diesen Bedingungen würde die tatsächliche Lebensdauer ermittelt, indem das Maximum für den Nennbetrieb gegebenenfalls entsprechend reduziert würde.

„Wenn die blaue Wartungs-LED leuchtet, weiß der Betreiber, dass sich in den nächsten zwölf Monaten das Lebensende eines Moduls abzeichnet“, so Fritsch. So ließe sich dann bei der nächsten betrieblich günstigen Gelegenheit ein erforderlicher Austausch vornehmen. Zugleich würde durch die differenzierte Diagnose vermieden werden, dass eigentlich noch lange funktionstüchtige Module unnötig in einem starren Turnus prophylaktisch ausgewechselt würden.

Zahl der Messgeräte sinkt

Ein weiterer Schritt, um die Automatisierungstechnik benutzerfreundlicher zu gestalten, ist es, neben den auszuwertenden Daten auch die Anzahl der benötigten Messgeräte zu reduzieren. In vielen Bereichen der Prozess- und Lebensmittelindustrie müssen z. B. in Speicher-, Puffer- und Lagertanks Füllstände erkannt werden. Für die unterschiedlichen Medien werden dafür in der Regel entweder verschiedene Füllstandsschalter verwendet oder die eingesetzten Schalter müssen aufwendig neu justiert werden. Besonders schwierig sind für die Füllstandsmessungen dabei Medien, die schäumen oder haften.

Der Sensorenhersteller Baumer möchte dem nun mit einem vielseitig einsetzbaren Füllstandsschalter Abhilfe schaffen. Mit der Clever Level Serie hat das Unternehmen Füllstandsschalter, basierend auf Frequenzhubtechnologie, entwickelt. Diese erkennen mithilfe von Resonanzfrequenzen verschiedene Medien anhand ihrer unterschiedlichen Dielektrizität. Mit der dazugehörigen Software lässt sich der Sensor auf das gewünschte Medium einstellen. Eine grafische Oberfläche hilft dem Bediener dabei, die Empfindlichkeit des Sensors entsprechend festzulegen. So können z. B. auch Anhaftungen an der Sensorspitze oder Schäume richtig interpretiert und gegebenenfalls ausgeblendet werden.

Auch Verfahrenstechnik-Spezialist Endress und Hauser treibt die Benutzerfreundlichkeit und Effizienz in der Messtechnik voran. Seine Memobase-Plus-Technik soll Messumformer, die bisher für die Übertragung von Messdaten in einen Rechner erforderlich sind, überflüssig machen. Mit einer zwischen Rechner und Sensor geschalteten Box und einer speziellen Software können nun bis zu vier unterschiedliche Sensortypen gleichzeitig für verschiedene Funktionen angeschlossen werden: So wird z. B. ein Sensor kalibriert, während ein anderer misst und ein dritter eine Messstellenbezeichnung erhält. Zur Prozessoptimierung soll die Technologie in Kombination mit den Memosens-Sensoren von Endress und Hauser führen. Denn diese können dank ihrer Digitaltechnik und ihres Datenspeichers einfach ausgetauscht werden und müssen somit nicht vor Ort kalibriert werden.

Von Christoph Böckmann

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