Druckluft nach Maß spart viel Geld im Unternehmen
Energiekosten runter in der Druckluftversorgung – das ist ein Kernthema auf der ComVac, Leitmesse für Druckluft- und Vakuumtechnik im Rahmen der Hannover Messe. Das Absperren ungenutzter Leitungsnetze, eine Anpassung des Druckniveaus und drehzahlgeregelte Antriebe bieten hier ein hohes Einsparpotenzial. Investitionen sollen sich oft schon nach zwei Jahren amortisieren, so die Anbieter. VDI nachrichten, Düsseldorf, 3. 4. 09. kip
Rund 60 000 Druckluftanlagen arbeiten in Deutschland und verbrauchen laut dem Karlsruher Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung (ISI) jährlich 14 Mrd. kWh Energie. Dies entspricht 5 % des gesamten Stromverbrauchs der deutschen Industrie. Grund genug für die Deutsche Messe Hannover, mit der Sonderschau „Energie-Effizienz in Industriellen Prozessen“ am Beispiel einer Produktionsanlage zu zeigen, wo Energieeffizienz im gesamten industriellen Prozess greift. „Zwischen 5 % und 50 % der Energie können auf diese Weise in den meisten betrieblichen Druckluftsystemen einspart werden“, sagte Stephan Kohler, Vorsitzender der Geschäftsführung der Deutschen Energie-Agentur GmbH (Dena) in Berlin im Vorfeld der Hannover Messe.
Aufgrund unserer Erfahrung mit der Initiative Energieeffizienz wisse man, dass sich Einsparmaßnahmen in der Regel innerhalb von weniger als zwei Jahren amortisieren würden. Gerade die Druckluftverteilung biete hier ein hohes Einsparpotenzial. „Es lässt sich oft mit wenig Aufwand viel Energie einsparen“, erläuterte der Dena-Chef: Allein durch Leckagen gehen bis zu 40 % der erzeugten Druckluft verloren. Als weitere Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz in der Druckluftversorgung empfehlen die Berliner: Abschalten der Anlage bei nicht laufender Produktion, etwa am Wochenende, das Absperren nicht genutzter Leitungsnetze sowie eine Anpassung des Druckniveaus an den tatsächlichen Bedarf.
„Im Zusammenhang mit einem möglichst engen Druckband können insbesondere drehzahlgeregelte Kompressoren ihre Stärken ausspielen“, fuhr Kohler fort, „vor allem, wenn sich der Volumenstrom stetig ändert.“ Drehzahlgeregelte Antriebe ermöglichten im Vergleich zur Verschaltung statischer Kompressoren ein exaktes Heranfahren an den tatsächlichen Bedarf.
Ein System, das in einer Langzeitbetrachtung Schwachstellen ermittelt und so hilft, Druckluftanlagen zu verbessern, ist „Aireport“ des Messeteilnehmers Boge Kompressoren in Bielefeld. Es errechnet, wie viel Strom der Betreiber pro erzeugtem oder verbrauchtem m3 Luft benötigt. Ultraschall-Messgeräte nehmen zudem Leckageortungen vor. Nach einer Woche „weiß“ das System, welche Kompressorenkombination am wirtschaftlichsten arbeitet und produziert dann „Luft nach Maß“.
Vergleichbares bietet auch Kaeser Kompressoren aus Coburg auf der Industrieschau. Wie sich das Effizienzpotenzial eines Druckluftsystems durch eine Analyse gezielt ausschöpfen lässt, soll auf dem Messestand das Beispiel eines Zulieferers der Automobilindustrie zeigen. Der Betrieb arbeitet mit vier auf verschiedene Werksbereiche verteilten Druckluftstationen, die alle in die Optimierung einbezogen wurden.
14 Tage lang wurden mit Hilfe von Datenloggern alle relevanten Daten und Informationen unter den üblichen Betriebsbedingungen ermittelt und festgehalten. Aus den Messungen ergab sich eine detaillierte, zeitabhängige Druckluftverbrauchsstruktur. Zugleich wurden auch die Leckageverluste erfasst. Es ergab sich ein Gesamtverlust von 5 m³/min, das entspricht 12,5 % des gesamten Druckluftverbrauchs. Gleichzeitig konnte durch eine Verringerung der Leckageverluste und durch Optimierung der übergeordneten Steuerung eine mögliche jährliche Einsparsumme von mehr als 20 000 € ermittelt werden. EDGAR LANGE/KIP
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