Das Fließband gibt den Takt für die Gruppenarbeit

Mit dem Serienstart der neuen C-Klasse kommt auch das neue Mercedes-Benz-Produktionssystem (MPS) in Fahrt. Bis 2003 soll es in allen Mercedes-Pkw-Werken von Daimler? Chrysler eingeführt sein. MPS verbindet das Positive der traditionellen Fließbandfertigung mit dem modernen Prinzip der Gruppenarbeit.

Fachleute der MPS-Pilot-Werke Sindelfingen und Bremen waren von Anfang an in den Entwicklungsprozess integriert und führten auch bei der Herstellung der Vorserienfahrzeuge Regie, um die zahlreichen Arbeitsschritte und deren Standardisierung festzulegen: Die Verwirklichung des neuen Mercedes-Benz-Produktionssystems (MPS) begann damit schon bei Entwicklung und Konstruktion der C-Klasse, dem ersten Mercedes-Modell, das von Anfang an nach MPS-Prinzipien gebaut wird.
„Das neue Mercedes-Benz-Produktionssystem ist Synthese zwischen der Fertigung am Fließband mit kleinen Inhalten in exakten Zeitvorgaben und der Arbeit in Teams an Arbeitsplätzen mit sehr großen Zeitinhalten pro Mitarbeiter“, sagt Helmut Petri, Leiter Produktion und Mitglied des Geschäftsfeldvorstands Mercedes-Benz Pkw und Smart. „Die Arbeit in Gruppen wird künftig eine noch größere Rolle spielen. Wir werden aber die Fließbänder nicht abschaffen, sondern die Mitarbeiter noch stärker in die Gestaltung der Abläufe einbeziehen.“ Dadurch würden Vorteile beider Verfahren kombiniert. „Die Produktivität steigt und die internationale Wettbewerbsfähigkeit wird verbessert“, resümiert Petri.
Derzeit fahren im Werk Sindelfingen bei Stuttgart täglich rund 300 Limousinen von den Montagelinien. Bis zum Jahresende 2000 soll die Tagesproduktion in Sindelfingen auf 560 Fahrzeuge und in Bremen auf 525 steigen. Insgesamt werden im ersten Produktionsjahr bis 31. Dezember 2000 rund 85 000 Limousinen der C-Klasse die Montagehallen 36 und 38 in Sindelfingen verlassen, weitere rund 65 000 produziert das Werk in Bremen.
Bereits nach wenigen Wochen Praxiserfahrung mit dem neuen Mercedes-Benz- Produktionssystem steht fest, dass dieses sehr gut funktioniert. So wurde nach einem störungsfreien Produktionsanlauf der neuen C-Klasse bereits Mitte April das Erreichen der hohen Qualitätsziele gemeldet. Zu diesem Zeitpunkt hatten die Werke etwa 7000 Limousinen des neuen Typs hergestellt.
Ein weiteres Indiz für den Erfolg des neuen Systems ist die Tatsache, dass die größtmögliche Tagesproduktion nicht wie beim Vorgängermodell erst nach zwölf Monaten, sondern voraussichtlich bereits nach sechs Monaten erreicht wird. Deshalb können im Anlaufjahr rund 40 % mehr Limousinen produziert werden, so dass Wartezeiten für Kunden so weit wie möglich entfallen.
Das Modulkonzept der neuen C-Klasse verbessert die Produktqualität erheblich. Diese Fertigungsweise war ein wesentliches Merkmal der Teamarbeit zwischen Entwicklungs- und Produktionsingenieuren von Anfang an: Verschiedene Bauteile und Komponenten werden nicht am laufenden Band, sondern abseits der Montagelinie hergestellt, komplettiert und getestet.
Beispiel Heckscheibe: Sie wird vor dem Einbau in das Fahrzeug mit sämtlichen Antennen- und Elektroniksystemen ausgestattet. Diese Aufgabe übernehmen Fachkräfte, die in einem vom Montageband entkoppelten Arbeitsbereich alles Notwendige ausführen und das komplette Heckscheiben-Modul an die Fertigungslinie liefern.
Auch bei der „Hochzeit“, dem Zusammenfügen der Antriebskomponenten und der Karosserie, setzen die Werker Motor, Getriebe, Achsen und Auspuffanlage nicht einzeln, sondern als komplett vormontierte Einheit in die Karosserie ein. Dies geschieht in einem einzigen Arbeitsschritt. Danachverbindet ein Industrieroboter Antriebsaggregate und Karosserie mit 18 Schrauben – drehmoment- und drehwinkelgesteuert. Praktisch ohne Zeitverzögerung kann ein Mitarbeiter das Ergebnis am Bildschirm seiner Messstation überprüfen.
Um die Antriebseinheit an einem Stück und in einem einzigen Arbeitsgang komplett von unten einsetzen zu können, wurde die Karosserie von vornherein ohne störende Querstreben konstruiert. Überdies ist das Blechkleid der neuen C-Klasse auch vorn offen. Dies schafft einen optimal zugänglichen Arbeitsplatz, der alle Endmontage-Schritte im Motorraum erheblich vereinfacht.
Allerhöchste Präzision fordert auch die Montage der Frontpartie, die als komplettes Modul bereits mit Scheinwerfern, Stoßfängern, Kühler, Lüfter und weiteren Bauteilen bestückt ist. In einem Arbeitsgang werden exakt definierte Referenzpunkte an der Karosserie und dem Frontend in Übereinstimmung gebracht, die Bauteile praktisch ohne messbare Abweichung aneinander gefügt und mit zwölf Schrauben verbunden. Für die neue C-Klasse hat Mercedes-Benz dieses Verfahren so perfektioniert, dass zum ersten Mal auf Nacharbeit komplett verzichtet werden kann.
Das gilt auch für den Rohbau durch eine neue Technik mit der Bezeichnung „soft touch form and piece“: Die tatsächliche Ausführung der einzelnen Karosseriebleche wird mit vorgegebenen Daten verglichen, bei Abweichungen vom Idealzustand korrigiert sich die Presse.
Ein weiterer MPS-Schwerpunkt ist die Logistik: Während die Teilevorräte am Montageband beim Vorgängermodell noch bis zu 5 h lang reichen mussten, wurde dieser Materialvorlauf für die neue C-Klasse auf etwa 2 h reduziert.
In Eigenregie haben die Mercedes-Mitarbeiter auch ihre Arbeitsplätze in den verschiedenen Fertigungsbereichen optimal eingerichtet und die Abläufe so gestaltet, dass jeder zwischen den Positionen innerhalb einer Gruppe wechseln und unterschiedliche Tätigkeiten übernehmen kann. Dieses Konzept hilft, stupide Abläufe zu vermeiden und fördert zugleich das Qualitätsbewusstsein. MER/KÄM
Einbau der vormontierten Frontpartie in einem Arbeitsgang: Referenzpunkte sorgen für genaue Ausrichtung. Zwölf Schrauben halten das Ganze. Auf Nacharbeit kann verzichtet werden.
Automatische Scheibenmontage: Ein mittelschwerer Kuka-Roboter KR 125 mit Sauger schwenkt die Frontscheibe in Klebeposition.