Beim Druckgießen macht Know-how den Unterschied

Mittelstand als Leistungsträger: Mit 145 Beschäftigten und einem Jahresumsatz von 19 Mio. DM ist die Druck- und Spritzgießerei G. A. Röders typisch für die deutschen Druckgießer. „Damit sind wir klein und beweglich genug, um auf Sonderwünsche der Kunden einzugehen, und innovativ genug, um dem Abnehmer Hilfestellung bei der Problemlösung zu bieten“ sagt Geschäftsführer Dipl.-Ing. Gerd Röders.
Nach außen dokumentiert sich dies u.a. daran, dass die Firma schon 1975 als erste in Deutschland die Zulassung als Druckguss-Lieferant für den zivilen Flugzeugbau erhielt. Sie ist Mitbegründerin des Arbeitskreises „Druckguss-Forschung“ an der Universität Braunschweig, entwickelt derzeit im Rahmen eines von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt geförderten Projekts Titanbeschichtungen für Druckgießformen. Das Qualitätssicherungssystem entspricht den Forderungen der DIN ISO 9002, die Zertifizierung nach TS 16949 ist für Mai 2000 geplant.
1814 als Zinngießerei gegründet, umfasst das Produktionsprogramm heute Druckgussteile aus Aluminium und Zink sowie Spritzgussteile aus technischen Kunststoffen, auch als Kombinationen. Besondere Stärke des Unternehmens ist der eigene Werkzeugbau. In Tschechien verfügt die Firma über zusätzliche Kapazitäten für die Herstellung von Aluminium-Druckguss in mittleren und großen Serien.
„Als kundenorientierter Mittelstandsbetrieb beschäftigen wir uns mit neuen technischen Entwicklungen stets mit direktem Bezug zur betrieblichen Praxis“, erläutert Gerd Röders, der seit drei Jahren in sechster Generation Verantwortung für den Familienbetrieb trägt. „Manche Anwender überschätzen die Möglichkeit, die Bauteileigenschaften durch ‚bessere“ neue Legierungen zu steigern.“
Übersehen werde dabei, dass die Einführung neuer Werkstoffe nicht nur Vorteile bringen, sondern auch zusätzliche Probleme verursachen kann“, weiß Dipl.-Ing. Eckart Röders, Inhaber der Druckgießerei. Auch angesichts neuer, hochreiner Legierungen mit deutlich verbesserten Werten der Dehnung und Dauerfestigkeit solle man sich vor übertriebenen Erwartungen hüten. Die hochreine Schmelze verhalte sich gegenüber der Stahlform aggressiver, was u.a. zu verstärktem „Ankleben“ des Teils an der Form führen könne. Der Gießprozess werde verlangsamt, während die Gefahr eines Verzugs der Teile beim Entnehmen wachse.
Noch wichtiger sei jedoch, dass jede Auffächerung der Werkstoffpalette dem Grundgedanken heutiger Produktionsphilosophien nach Verringerung der Teilevielfalt zuwiderlaufe. Größere Legierungsvielfalt habe dieselben Auswirkungen wie mehr Teile, sie verursache einen erheblichen logistischen Zusatzaufwand über die gesamte Fertigungskette des Betriebs, von der Lagerung des Blockmetalls bis hin zur sorgfältigen Trennung der Bearbeitungsabfälle.
„Beim Multi-Parameter-Prozess ‚Druckgießen“ können wir Bauteileigenschaften nicht nur über die Legierungszusammensetzung, sondern auch durch Optimierung anderer Parameter verbessern“ setzt G. Röders hinzu. Durch Zuschalten einer Vakuumpumpe werde die Form vor dem Gießen leergepumpt, so dass Luft oder Gase nicht mehr in die Schmelze eingewirbelt werden. „Auch die in letzter Zeit verstärkt ins Gespräch gebrachten Verfahrensvarianten Thixo- und Squeeze-Casting werden kaum Marktanteile wegnehmen“ meint E. Röders. Beim Thixo-Casting werde das Metall nicht vollständig aufgeschmolzen, sondern als halbflüssige Paste in die Form gedrückt. Beim Squeeze-Casting handele es sich um eine spezielle Variante des Druckgießens, bei der das Metall relativ langsam von unten in die Form gedrückt wird.
„Einige weitere Entwicklungen, die in Fachzeitschriften teils seit Jahren diskutiert werden, haben bisher noch gar nicht den Weg in die Betriebe gefunden“ sagt E. Röders. Dies gelte beispielsweise für neue Aluminium-Lithium-Legierungen. Auch bei faserverstärkten Legierungen sei bisher der Schritt weg von kostenintensiven Sonderentwicklungen zu allgemeiner Anwendbarkeit noch nicht vollzogen. FRIEDRICH MÜLLER/KÄM
Zink-Druckguss – hier ein Verschlussteil für das Dach des Mercedes SLK – zeichnet sich durch besonders hohe Genauigkeit aus.
Die 10 cm hohe Barockdose wird noch heute produziert. Aus lebensmittelrechtlichen Gründen besteht sie aus Zinn mit weniger als 0,5 % Ble