RFID 24.08.2007, 19:29 Uhr

Funketiketten optimieren flexible Fertigung bis zum Einzelstück auf Kundenwunsch  

Immer kleinere Serien bei ständig steigender Variantenvielfalt. Da ist es nur eine Frage der Zeit, bis auch Einzelteile problemlos und schnell durch die Produktion laufen sollen. Die Informationsflut in der hochflexiblen Fertigung muss aber erst einmal kanalisiert werden. Hier öffnet sich für Funketiketten (RFID), die schnelle Kommunikation per Hochfrequenzfunk, ein neues, attraktives Einsatzfeld.

Diese RFID-Chips tragen Informationen wie Identifikations- und Materialnummern, Fertigungsauftrag und Mengenangaben. Die Kleinladungsträger werden zu Fertigungsaufträgen gebündelt und entsprechend der Produktionsplanung den Produktionslinien zugeordnet. Auftragsbezogen gehört zu jedem KLT eine solche Kanban-Karte. So wird auf Kleinteilebene die Produktionsplanung, -ausführung und der Einlagerungsprozess gesteuert.

Insgesamt 60 Fertigungslinien hat Bosch mittels 150 Schreib-Lese-Geräten auf die RFID-gestützte Verbrauchssteuerung nach Kanban-Prinzipien umgestellt. Damit entfallen Pufferlager und der Waren-, Material- und Informationsfluss ist durchgängig RFID-gestützt, was eine höhere Transparenz und einen zügigeren Durchlauf bedeute, hebt der Softwareanbieter hervor. Die Kosten ließen sich dadurch begrenzen, dass Bosch auf die Ultrakurzwellen-Technik verzichtete und statt dessen 13,56-MHz-Chips einsetzt.

Mit einer Amortisation rechnete Frost in kurzer Zeit: „Alle größeren Unternehmen im Bereich Automotive beschäftigen sich inzwischen mit RFID-Anwendungen in der internen Logistik. Aber besonders stolz sind wir darauf, die Ersten zu sein, die auf Kleinladungsträgerebene ein durchgängiges und funktionierendes Konzept realisiert haben.“

BMW in München wendet ein ähnliches System für die präzise Identifikation von Komponenten externer Zulieferbetriebe an, beispielsweise von Kabelbäumen. Wobei die RFID-Kennzeichnung – eine Siemens-Lösung – bereits beim Zulieferer erfolgt. Bei der Anlieferung werden die Kabelbäume erfasst und an einem bestimmten Platz eingelagert. Zum Einbau wird der passende Kabelbaum dann nach vorheriger Identifizierung in die Montage eingesteuert und vor dem Einlegen in die Karosse verifiziert. „So erfolgt einerseits eine eindeutige und fehlerfreie Identifizierung über die einzelnen Prozessschritte und andererseits eine nachvollziehbare Dokumentation der Qualitätsdaten“, schilderte Siemens-Mitarbeiter Hager.

Für die europaweite Materialversorgung seiner zwölf Produktionsstätten verwendet auch das spanische Unternehmen Finsa, Hersteller von Span- und Faserplatten, die RFID-Technik. Die Kennzeichnung und Identifizierung der Einzelgebinde für die Rohmaterialien, so genannte Bigbags, erlaube dabei die exakte Materialrückverfolgung bis zur Fertigungscharge, hebt man bei Finsa hervor. Aus dieser RFID-automatisierten Materialversorgung ergebe sich eine deutlich optimierte Lagerhaltung, da Fehler reduziert und Kosten eingespart werden könnten.

Stahlgigant ThyssenKrupp Steel in Duisburg wiederum setzt auf eine „schnelle“ RFID-Lösung für seine Stahlbrammen, die von Brasilien aus weltweit verschifft werden. Denn jährlich müssen die rund 100 000 Brammen auf ihrem Weg vom brasilianischen Stahlwerk Sepetiba in die deutschen Walzwerke mehrfach identifiziert werden.

So bleiben etwa im Seehafen, in dem die Frachter mit dem Stahl für Deutschland ankommen, weniger als 3 min je Bramme, um sie auszuladen, richtig zuzuordnen und auf Eisenbahnwaggons Richtung Warmbandwerk Bochum oder per Binnenschiff über den Rhein nach Duisburg-Walsum zu verladen. Auch hier ist das Zeitfenster mit jeweils nur 2 min bis 3 min pro Ladevorgang denkbar kurz bemessen.

Ein weiterer Vorteil des RFID-Systems sei seine Reichweite, hebt man bei ThyssenKrupp Steel hervor. In den Häfen erkennt es die Blöcke, noch während sie an den Portalkranen hängen. Die Lesegeräte sind hierfür fest an Kranen installiert. Praktisch ohne Zeitverzug erhält der Kranführer dann die Information, wo er die Bramme abladen soll. Auch bei der letzten Kontrolle unmittelbar vor den Öfen der Warmbandwalzwerke prüfen fest installierte RFID-Lesegeräte, ob die richtige Bramme in die Weiterverarbeitung geht. EDGAR LANGE/KIP

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