Anlagenbau 21.04.2006, 19:21 Uhr

Wie Maschinenbauer Handys fabrizieren  

So könnte die Arbeit der Maschinen- und Anlagenbauer für die Elektronikfertigung umschrieben werden. Ständig wechseln Verfahren und Materialien, damit die Elektronikhersteller den Verbrauchern in schneller Folge neue Hightech-Produkte anbieten können.

Lange ist es noch nicht her, als die ersten Mobiltelefone in kleinen Koffern transportiert wurden. Heute sind die Handys klein und bieten so viele Funktionen, dass es manchen Nutzern oft zu viel wird. „Nicht nur für die Handyfertigung werden die verwendeten Materialien immer empfindlicher, die Bauelemente immer kleiner“, konstatiert Marketingleiterin Heike Schlessmann. Für ihr Unternehmen, die Seho Seitz & Hohnerlein GmbH – Produzent von Anlagen für sämtliche Formen des automatisierten Lötens – bedeutet das, die eigenen Maschinen kontinuierlich weiterzuentwickeln.

Die mittelständische Firma mit rund 220 Beschäftigten leistet sich deshalb eine eigene Forschungsabteilung – und zwar im wahrsten Sinne des Wortes. „Wir sind in der Forschung seit langem sehr engagiert, arbeiten mit Universitäten, Fraunhofer-Instituten und dem Bundesministerium für Bildung und Forschung zusammen, um auf die technologischen und auch umweltpolitischen Anforderungen der Zukunft reagieren zu können“, berichtet Heike Schlessmann.

Die große Herausforderung für deutsche Hersteller bestehe darin, dass fast der komplette Markt im Ausland, vor allem in Asien, liegt. Um da Erfolg haben zu können, versuchten deutsche Hersteller, mit neuen Technologien den Wettbewerbern voraus zu sein, umschreibt Eric Maiser, Managing Director im Fachverband Productronic beim Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA), die Situation.

Qualität und Innovation made in Germany, nennt es Stefan Schiller, Geschäftsführer der Sieghard Schiller GmbH & Co. KG. Sein Unternehmen baut alles, was für die Montage mikroelektronischer Baugruppen benötigt wird. Angefangen vom Bauteilhandling über einzelne Montageanlagen bis hin zu komplexen Montagelinien mit zahlreichen Maschinen- und Prozessmodulen. „Wir globalisieren uns mit unseren Kunden. Wenn ein Kunde irgendwo in der Welt ein Werk aufbaut, dann sind wir gefordert, dort unseren Service zu bieten“, berichtet der Unternehmer aus dem schwäbischen Sonnenbühl. So sei man gerade in China angelangt, um einen Service- und Vertriebsstützpunkt einzurichten.

Als Exportweltmeister seien die Deutschen darauf angewiesen, für den internationalen Markt zu produzieren, und es sei sicher auch richtig, dort zu fertigen, wo konsumiert wird. „Die massiven Produktionsverlagerungen aus Deutschland bzw. Europa nach Asien allerdings könnten auch eine Maßnahme sein, um auf den hiesigen Arbeitsmarkt einen gewissen Druck auszuüben“, hat Stefan Schiller beobachtet, dessen Unternehmen, wie die gesamte Branche, ein gutes Geschäftsjahr 2005 hinter sich gebracht hat und auch im laufenden Jahr mit Zuwächsen bei Umsatz und Profit rechnen kann.

Umso schlimmer fällt der allseits beklagte Ingenieurmangel ins Gewicht. „Wir könnten mehr machen, aber wir finden nur schwer die entsprechenden Mitarbeiter.“ Unser Erfolgsrezept besteht im richtigen Mix aus jungen und aus erfahrenen Ingenieuren, von denen wir aber in der jüngeren Vergangenheit zu wenige mit der notwendigen Qualifikation und der richtigen Einstellung zu ihrem Job finden konnten“, berichtet Stefan Schiller.

Es werde oftmals behauptet, der deutsche Standort sei nicht konkurrenzfähig, aber man könne auch vieles totreden, meint Heike Schlessmann. „Für uns ist Deutschland nach wie vor ein förderungswürdiger Standort. Es reicht in unserer Branche nämlich nicht, den Kunden eine Maschine hinzustellen, sondern sie müssen in der Regel den Prozess, das Prozesswissen, mitliefern“, erläutert sie, und da seien langjährige Mitarbeiter mit großem Know-how ein entscheidender Faktor.

Aber werden die Elektronikprodukte selbst überhaupt noch in Deutschland hergestellt? Durchaus, weiß Roland Chochoiek, Vice President Marketing and Sales Operations der Solectron GmbH, zu berichten: „Es kommt sogar vor, dass asiatische Kunden uns bitten, für sie in Europa zu fertigen.“

Wichtig sei eben, die Gesamtkosten zu betrachten. So gesehen seien Produktion oder zumindest Veredelungsschritte – vor allem bei hochautomatisierter Fertigung – in Deutschland durchaus sinnvoll, obwohl die reinen Fertigungskosten natürlich höher lägen.

Solectron – ein Electronic Manufacturing Services (EMS)-Unternehmen amerikanischer Herkunft mit weltweit etwa 50 000 Mitarbeitern, 7500 in Europa und etwa 300 in Deutschland, bietet den Kunden in seinem Entwicklungs- und Fertigungsbetrieb in Herrenberg bei Stuttgart das gesamte Spektrum des Lean Manufacturing. Das reicht von der Herstellung von bestückten Leiterplatten und Teilsystemen über die Systemeinrichtung und Tests bis zur Endproduktion.

„Es kann sein, dass bis auf die Produktidee alles von uns gemacht wird.“ Ihre Marke zur Verfügung zu stellen, die Produktidee zu haben, den Bedarf des Marktes zu kennen: Das sei quasi das Minimum, was die EMS-Kunden selbst einbringen. Dann gebe es natürlich verschiedenste Mischformen der Zusammenarbeit, erläutert Roland Chochoiek unter dem Stichwort Supply Chain Management die Aufgabenstellung für einen EMS-Dienstleister innerhalb der Arbeitsteilung während einer Elektronikproduktion.

Bei den heutigen Distributionsformen, wie E- und Telefon-Auktionen, sei eine zentrale Frage, wie der Kundenbedarf nach oben offen abgedeckt werden könne. Ein großes Thema seien deshalb die Wechselzeiten von einem Produkt zum nächsten. „Je flexibler ich da bin, desto besser kann ich auf Bedarfsvariabilitäten des Kunden eingehen. Wir müssen also Umrüstzeiten permanent optimieren. Das fällt natürlich zurück auf die Anlagenhersteller“, meint Roland Chochoiek. M. BURAZEROVIC

Ein Beitrag von:

  • Dr. Manfred Bergheim

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