Anlagenbau 12.01.2001, 17:28 Uhr

Duales System trennt mit Infrarotstrahlen Verpackungspolymere automatisch

Eine höhere Sortenreinheit und sinkende „Grüne-Punkt“-Gebühren sind die nächsten Ziele, die sich das Duale System Deutschland (DSD), Köln, gesetzt hat. Deshalb soll die manuelle Sortierung der Wertstoffe aus dem gelben DSD-Sack bald der Vergangenheit angehören.

Noch immer lesen rund 10 000 Männer und Frauen in etwa 250 Sortieranlagen an den Fließbändern Wertstoffe aus dem Strom an gebrauchten Verpackungen die das Duale System Deutschland AG, Köln, einsammelt. Doch dem DSD ist die Handarbeit auf Dauer zu teuer: 600 DM bis 700 DM kostet die Sortierung von 1 t Wertstoffe, und auch der Anteil minderwertiger Mischkunststoffe ist mit rund 63 % bei rein manueller Sortierung sehr hoch.
„Wir wollen die Verwertungskosten senken, ohne auf ökologische Standards zu verzichten“, erklärte deshalb Wolfram Brück im Dezember in Trier, als dort eine neuartige Sortieranlage für Kunststoffe aus dem Gelben Sack in Betrieb genommen wurde. „Es ist unser Ziel“, so versicherte der DSD-Vorstandsvorsitzende, „ab 2004 das Gewichtsentgelt für Kunststoffe von bisher 2,69 DM/kg auf rund 1,50 DM/kg zu senken.“
Einen neuen Schritt in diese Richtung konnte das DSD nun mit der kommunalen Sortieranlage der A.R.T. Abfallberatungs- und Verwertungsgesellschaft, Trier präsentieren. „Die Anlage verknüpft den aktuellen Stand der herkömmlichen Technik zur trockenmechanischen Sortierung von Leichtverpackungen mit einem Modul zur Kunststofftrennung“, erklärte Ernst Weires. Der Bedarf an Sortierpersonal liegt nach den Worten des Geschäfts führers bei einer solchen Anlage nur noch bei 20 % bis 25 % dessen, was in einer rein manuellen Anlage notwendig wäre – im Fall Trier sind das gerade noch 19 Mitarbeiter.
Die jüngste Erweiterung selbst brachte keine weiteren Personaleinsparungen, wohl aber einen Gewinn an Qualität: der Anteil der Mischkunststoffe soll auf unter 40 % sinken zu Gunsten der werkstofflich verwertbaren Fraktion, für die eine Sortenreinheit von über 92 % erreicht würde. „Das werkstoffliche Kunststoff-Recycling ist schließlich die öko-effizienteste Art der Verwertung und hier wollen wir den Anteil in Zukunft auf über 60 % steigern“, bekräftigte Brück.“
Immer wieder müsse sich das Duale System bei der in Hannover errichteten „Sortec“-Anlage den Vorwurf der Monopolisierung gefallen lassen, daher sei man besonders froh, in Trier eine kommunale Anlage mit finanzieller DSD-Unterstützung vorstellen zu können, erklärte der Chef des Dualen Systems.
Bei der A.R.T. werden nur noch zwei von zehn Fraktionen manuell aussortiert. Nach der automatisierten, mechanischen Öffnung der Gelben Säcke durchlaufen die Leichtverpackungen zunächst zwei Trommelsiebe, die den Stoffstrom in verschiedene Größen aufteilen: Während die großen Folien noch von Hand aussortiert werden müssen, separiert ein zusätzliches Schwingsieb Schmutz und Kleinteile unter 20 mm als Sortierrest aus. Dabei handelt es sich weitgehend um organisches Material, das von den Trierern deponiert wird. Ein Windsichter bläst leichte Folien aus dem Hauptstrom, die den größten Anteil an der Fraktion der Mischkunststoffe ausmachen.
Materialien, die der Windsichter nicht erfasst hat, gehen gemeinsam mit dem Überlauf aus dem Schwingsieb in der Schwergutfraktion auf. Förderbänder transportieren das Material dann zu einem Magnetabscheider, der Eisenmetalle wie Weißblech herauszieht. Anschließend kommt der erste von mehreren Infrarot-Detektoren zum Einsatz. Er erkennt Getränke-Verbundkartons und bläst diese einzeln vom Band, bevor ein Wirbelstromabscheider das Gleiche mit Aluminium-Verpackungen macht.
Nach einer weiteren Infrarot-Erkennung verbleiben alle Kunststoff-Verpackungen auf der einen Seite, während die Sortierreste auf der anderen Seite abgeschieden werden. Manuell werden hier noch verwertbare Papierverbunde entfernt. Bis zu diesem Schritt gilt die Technik als weitgehend „konventionell“ und wird nach DSD-Angaben im Wesentlichen bereits in 56 Anlagen realisiert, die zusammen mehr als die Hälfte des gesamten DSD-Materials in Deutschland verarbeiten.
Die 1,4 Mio. DM teure Erweiterungsstufe betrifft eine mehrstufige Separationstechnik, die vom norwegischen Hersteller TiTech unter der Bezeichnung Autosort vertrieben und von der HTP-Ingenieurgesellschaft für Aufbereitungstechnik aus Aachen bei der A.R.T. installiert wurde. Ein Windsichter entfernt hier aus dem Stoffstrom zunächst flexible Kunststoffe und leitet sie zur Mischfraktion die formstabilen Verpackungen kommen als Schwergut in die Trennaggregate. Während die Becher, Flaschen oder Schalen beim Weitertransport auf einem Band mit einer Geschwindigkeit von mehr als 2,5 m/s von Halogenlampen beleuchtet werden. Dadurch emittieren alle Kunststoffteile Licht, das von Detektoren im Bereich des nahen Infrarot (NIR) erfasst wird.
Da jede unterschiedliche Molekülstruktur zu einem charakteristischen Spektrum führt, können nacheinander die Kunststoffe Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) und Polyethylenterephthalat (PET) abgeschieden werden. Dazu wertet ein Rechner die NIR-Informationen aus und setzt bei positiver Teile-Erkennung Druckluft-Düsen in Betrieb, die die entsprechenden Teile vom Band blasen. „Stündlich können so bis zu 1 t Kunststoff-Verpackungen sortiert werden, während die Gesamtanlage bei voller Auslastung auf einen Durchsatz von 4,5 t/h bzw. 25 000 t/a kommt“, rechnet HTP-Verwertungsexperte Joachim Christiani vor.
Nach dem Vorbild der Sortec-Anlage von Hannover und der Anlage der Trienekens-Tochter ATG & Rosendahl GmbH in Wülfrath ist die A.R.T.-Anlage erst die dritte ihrer Art. Doch „in Deutschland brauchen wir noch 80 bis 100 Anlagen dieses Typs, um alle Verpackungsabfälle zu erfassen“, schätzt DSD-Sprecher Brück. Vorwiegend in Kooperation zwischen dem DSD und einzelnen Kommunen sollen mit Schwerpunkt Nordrhein-Westfalen als nächstes Sortieranlagen in Essen, Krefeld, Troisdorf, Kerpen und Köln modernisiert werden. M. BOECKH/Si

Ein Beitrag von:

  • Jürgen Siebenlist

    Redakteur VDI nachrichten. Fachthemen: Kunststofftechnik, Logistik, Verpackungstechnik, Textiltechnik.

  • Martin Boeckh

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