Maschinenbau 08.04.2005, 18:38 Uhr

Das Know-how der Mitarbeiter ist nicht zu ersetzen  

Die deutschen Hersteller von Bau- und Baustoffmaschinen verzeichnen einen Aufschwung im Ausland. Doch die Konkurrenz schläft nicht, deshalb sollen in Zukunft verstärkt Dienstleistungen im After-Sales-Market Wettbewerbsvorteile sichern. Neue Arbeitsplätze werden in Deutschland aber nur in Einzelfällen entstehen.

Die Zukunftsaussichten der Branche seien gut, aber zu Euphorie gebe es keinen Anlass, betont Peter Hug, stellvertretender Geschäftsführer des Fachverbandes Bau- und Baustoffmaschinen beim Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA). So könnten der ungünstige Dollarwechselkurs sowie steigende Preise für Energie und Stahl die deutsche Wirtschaft ausbremsen.

„Bei den Baumaschinen sind die Hersteller in Deutschland breit aufgestellt, in einigen Hightechsegmenten, beispielsweise Pumpen und Spezialtiefbautechniken, sind sie weltweit führend“, erklärt Peter Hug. Häufig seien die Unternehmen jedoch in mehreren Branchen tätig, wie das Beispiel der Liebherr-Gruppe zeige, die traditionell Baumaschinen produziere, aber auch für ihre Haushaltsgeräte bekannt sei und auch als Aerospace-Systemlieferant auftrete.

Bereits die erste Rezessionsphase der deutschen Bauwirtschaft Anfang der 70er Jahre brachte die damals wenige Jahre alte Hermann Paus Maschinenfabrik GmbH in Emsbüren in Schwierigkeiten. Mit neu entwickelten Fahrzeugen für den russischen Bergbau und erfolgreicher Akquisition für den Verkauf von Baumaschinen in den arabischen Raum konnte damals das Unternehmen doch noch auf Erfolgskurs gebracht werden, berichtet Wolfgang Paus, der zusammen mit seinem Bruder Franz-Josef das Familienunternehmen in der zweiten Generation leitet. Zu den Produkten zählen neben Bergbau- und Tunnelfahrzeugen, Radladern und Dumpern auch Hubarbeitsbühnen, Bau- und Möbelaufzüge sowie Gabelstapler.

„Bei den Baumaschinen allein hatten wir 2004 sogar einen Umsatzrückgang, den wir aber insgesamt kompensieren konnten. Auch wir haben eine hohe Exportquote, beschränken uns im Moment aber auf unsere angestammten Märkte vor allem in Europa, da wir dort genug zu tun haben“, erläutert Wolfgang Paus. Da kann auch China mit seinem unbestritten großen Potenzial nicht locken, denn im Moment sei es für deutsche Unternehmen nicht so einfach, dort wirklich Geld zu verdienen.

Speziell im Inland werde der Gebrauchtmaschinenmarkt immer wichtiger, da der Bauindustrie hierzulande wohl die Mittel für die Anschaffung von neuen Maschinen fehle. „Es ist schon interessant, auf unseren Geschäftsreisen zu sehen, dass das Durchschnittsalter der Baumaschinen in Deutschland mit zirka sieben Jahren deutlich höher liegt als in anderen Ländern. Das war früher genau umgekehrt“, hat Wolfgang Paus beobachtet.

Auch die Produkte der Atlas Copco Construction Tools GmbH in Essen, Hersteller von hydraulischen Hämmern, Zangen und Pulverisierern für Abbrucharbeiten und Tunnelbauten, haben eine immer längere Lebensdauer. Die Hämmer werden beispielsweise immer widerstandsfähiger gemacht gegen Stäube und eindringende Fremdkörper. „Es geht darum, das Produkt möglichst langlebig zu halten, weniger wartungsintensiv. Die Verfügbarkeit der Geräte im Alltagsbetrieb ist für die Kunden das entscheidende Argument“, berichtet Michael Gaar, Marketing Communications Manager, auch wenn das ironischerweise für den Absatz der jeweils neuesten Produktserie nicht gerade förderlich sei.

Doch das 2002 von der schwedischen Atlas Copco-Gruppe übernommene Unternehmen, vormals Krupp Berco Bautechnik, hat den notwendigen Markentransfer auf jeden Fall erfolgreich bewerkstelligt und verzeichnete einen Zuwachs beim Auftragseingang von rund 20 %. Wichtigster Markt ist immer noch Deutschland mit einem Drittel des Umsatzvolumens sowie Kerneuropa und die USA.

Die normale Entwicklungszeit für neue Produkte liegt bei etwa drei Jahren. Daran arbeiten etwa 30 Ingenieure unter den insgesamt 320 Mitarbeitern. Obwohl vom Grundprinzip eine einfache und mit 40 Jahren relativ alte Technik, gibt es bei der Materialwahl durchaus Neuerungen, wird auch Elektronik eingesetzt, um die Serviceintervalle zu überwachen.

„Monitoringsysteme sind sicher der nächste große Schritt, solche Produkte zu begleiten. Das Schlagwerk ist ja keine große Kunst mehr heutzutage. Vor 20 Jahren saßen hier kleine Könige, die ihre Produkte mehr oder weniger verteilten, weil diese von anderen nicht nachgebaut werden konnten“, erläutert Michael Gaar. Heute müssten mit speziellen Features und Dienstleistungen Wettbewerbsvorteile gesucht werden.

„Alle reden von Service – und zu Recht. Wie kann etwa einem Abbruchunternehmen geholfen werden, das eine Baustelle innerhalb von 24 Stunden zu bewegen hat, wenn ein Meißel abbricht – was passieren kann. Da muss es möglich sein, schnell mit Ersatz vor Ort zu sein“, so Gaar weiter. Der bei Atlas Copco „Aftermarket and Use of Products¿ genannte Servicebereich werde auf jeden Fall durch eigens geschaffene Organisationen weiter ausgebaut.

Ab und zu bräuchte das Unternehmen neue Ingenieure für Entwicklung und Fertigung. Die Erfahrung der letzten Jahre zeige aber leider, dass Ingenieure mit dem gewünschten speziellen Profil, mit sehr guten Kenntnissen in der Mechanik und am besten auch in der Hydraulik, nicht einfach zu finden seien, berichtet Pauli Arenram, General Manager der Atlas Copco Construction Tools GmbH, und bekräftigt, dass Atlas Copco das Essener Unternehmen von Krupp übernommen habe, weil es zum Kerngeschäft des schwedischen Mutterhauses passe und weiterentwickelt werden soll.

Die Standortfrage sei vor drei Jahren intensiv diskutiert und eindeutig für Essen entschieden worden. Auch mit den höheren Lohnkosten könne bei geschickt geplanten Produktionsabläufen wirtschaftlich erfolgreich gearbeitet werden, denn das gewachsene Know-how der Mitarbeiter bei der Materialwahl und in der Fertigung sei nicht zu ersetzen oder an andere Orte auf der Welt zu transferieren.

„Ich bin der Meinung, dass solche Produkte gut in Deutschland hergestellt werden können. Wir verdienen ganz gut Geld hier, das Unternehmen ist sehr profitabel“, konstatiert Pauli Arenram. MANFRED BURAZEROVIC

Export als Motor

Das Exportgeschäft sicherte der deutschen Bau- und Baustoffmaschinenindustrie eines der besten Jahre ihrer Geschichte. 2004 stiegen die Umsätze um 12,6 % auf 8,64 Mrd. €, für das laufende Jahr erwartet der VDMA einen weiteren Anstieg des Umsatzes um knapp 4 %. Der Exportumsatz der Branche betrug knapp 6,2 Mrd. € – über 70 % des Gesamtumsatzes. Wichtigste Handelspartner sind Westeuropa, die USA und China. MB

Gesicherte Arbeitsplätze

Das „katastrophale“ Investitionsverhalten von Bund, Ländern und Gemeinden sieht Christof Kemmann, Vorsitzender des Fachverbandes Bau- und Baustoffmaschinen beim VDMA, als wesentliche Ursache für den schleppenden Absatz auf dem deutschen Markt. Seine Branche sei froh, früh auf den Export gesetzt und sich so vom Geschehen auf dem Inlandsmarkt weitgehend abgekoppelt zu haben. Den Personalbestand von derzeit etwa 44 000 Mitarbeitern werden die Unternehmen halten können, vereinzelt seien sogar Neueinstellungen geplant. Ingenieure sind in den Unternehmen nicht nur in Konstruktion und Fertigung, sondern häufig auch in den Geschäftsleitungen anzutreffen. Hinzu kommt der Vertrieb, der ebenfalls eine immer größer werdende Zahl an Ingenieuren anzieht. MB

 

Ein Beitrag von:

  • Dr. Manfred Bergheim

    Der Autor und Karriereexperte gibt in seinen Artikeln Tipps wie Ingenieure und Ingenieurinnen Ihre Karrierechancen richtig nutzen.

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