Logistik 15.07.2005, 18:39 Uhr

Versorgungszentrum vereinfacht die Produktionslogistik  

VDI nachrichten, Leipzig, 15. 7. 05 – Immer öfter übernehmen externe Logistikdienstleister die produktionssynchrone Materialversorgung. Gerade Automobilhersteller erhoffen sich dadurch neben Kostenersparnis höhere Versorgungssicherheit und ein geringeres Ausfallrisiko. Ein Beispiel dafür ist das neue BMW-Werk in Leipzig.

Selbst in der Mittagspause sind ihre Produkte stets zugegen: Lautlos und wie in Zeitlupe ziehen entlang der Kantinendecke unlackierte 3er-Karosserien über die Köpfe der BMW-Mitarbeiter hinweg. Das utopisch anmutende Fördersystem quer durch das Verwaltungsgebäude verbindet den Rohbau und die Lackiererei im neu eröffneten BMW-Werk in Leipzig. Dort produziert der Automobilhersteller seit kurzem Modelle der 3er-Reihe – rund 650 Fahrzeuge täglich werden hier künftig das Band verlassen.

1,3 Mrd. € hat der bayrische Automobilbauer in den neuen Standort in der sächsischen Metropole investiert, der sich im internationalen Wettbewerb gegen 250 Bewerber durchgesetzt hat. Mit entscheidend war nicht zuletzt die gute Logistik vor Ort. Im Mittelpunkt des neuen Werkes steht aber auch der optimale Materialfluss für die Produktion.

Das Herzstück der werksinternen Produktionslogistik bei BMW ist das Versorgungszentrum Ost (VZ Ost) mit seinen automatischen und manuellen Lagern für Serienmaterial, die auf zirka 17 000 m² Fläche auch Kleinteilelager sowie ein Hochregallager für Paletten- oder Gitterboxenware umfassen. „Das neue Versorgungszentrum setzt Maßstäbe für die Logistik“, freut sich BMW-Produktionsvorstand Dr. Norbert Reithofer. „Um Bauteile und Komponenten zur rechten Zeit und in der exakt benötigten Reihenfolge der individuellen Fahrzeugausstattungen ans Band zu bringen, haben wir einige Lieferanten und Logistiker direkt auf dem Werksgelände angesiedelt.“ Sie produzieren einzelne Module im VZ Ost, wo zudem die Türvormontage stattfindet, entsprechend der Auftragsreihenfolge und liefern diese Module sequenzgenau zur Montage an das Hauptband. Beispiele für solche Module sind die Innenzelle oder das Sitzmodul. So hat BMW beispielsweise die Lagerbewirtschaftung, Einlagerung, Kommissionierung und die komplette Vormontageversorgung an den Logistikdienstleister Schenker übergeben.

„Linerunner“ prüfen regelmäßig den Bestand in der Montagezelle und setzen bei Bedarf einen Materialabruf ab. Dabei setzt BMW auf fahrerlose Transportsysteme (FTS). Schenker-Mitarbeiter beladen diese Automatikfahrzeuge im Lager bedarfsgerecht. Anschließend fahren die FTS direkt zu den Verbauorten oder zu so genannten Marktplätzen. Jeder dieser Marktplätze versorgt bis zu fünf in seiner Nähe befindliche Verbauorte.

Die Komponenten sind vollautomatisch über eine Elektrohängebahn unmittelbar zur Montage unterwegs. „Wenn die geplanten Stückzahlen erreicht sind, werden wir am Tag rund 7000 m³ an Modulen zur Montage bringen, das sind immerhin 70 % unseres Anliefervolumens“, so Reithofer. „Das spart Kosten und schont die Umwelt – und vor allem: Das Versorgungszentrum auf dem Werksgelände führt zu einer wesentlich höheren Versorgungssicherheit. Kurze Transportwege zum Band minimieren dabei unser Ausfallrisiko.“ Das wird auch durch eine sorgfältig Prüfung beim Wareneingang sicher gestellt, die der Logistikdienstleister vornimmt. Dazu resümiert Dr. Bernd Pahnke, Mitglied des Vorstandes der Schenker Deutschland AG: „Der Start des werksinternen Versorgungszentrums zusammen mit BMW verlief reibungslos.“ Immerhin 180 Logistiker will Schenker im Endzustand bei dem Automobilhersteller einsetzen.

Gemeinsame Erfahrungen haben die beiden Unternehmen auch schon im Versorgungszentrum Eching (VZE) vor den Toren Münchens gesammelt, wo Produktionsteile von BMW umgeschlagen, gelagert und just-in-time zur Fertigung im 20 km entfernten BMW-Werk in München geliefert werden. Die externen Logistiker kümmern sich dabei um Planung, Steuerung und Realisierung des Materialflusses vom Wareneingang im VZE bis zu den Produktionsbändern. Pro Tag werden im Wareneingang durchschnittlich 110 Lkw und 4000 Paletten entladen. Für den Warenausgang stehen 120 Lkw bereit, um ebenfalls 4000 Paletten mit den angeforderten Produktionsteilen in das BMW-Werk zu befördern.

Die Teile-Zwischenlagerung in Eching erfolgt in einem vollautomatischen Hochregallager mit 10 224 Palettenplätzen. Um eine Just-in-time-Belieferung zu gewährleisten, muss des Material innerhalb von maximal drei Stunden nach Eingang des Abrufes bereitgestellt werden.

Weiter nördlich, im Leipziger BMW-Werk ist auch der Karosseriebau stark automatisiert: Roboter fügen bis zu 400 Einzelteile mit mehreren Tausend Schweißpunkten zur Rohkarosse zusammen. Für die störungsfreie Teileversorgung des Karosseriebaus sind 110 Mitarbeiter der Rudolph Logistik Gruppe im Wareneingang verantwortlich. Der Karosseriebau wird täglich mit 120 Lkw von den BMW-Presswerken in Dingolfing, Regensburg und München sowie von Zulieferern mit den gesamten Karosserieteilen versorgt. Diese Ware nehmen die Logistiker in Empfang und lagern sie.

Rund 1000 BMW-Mitarbeiter steuern die Anlagen und fordern den Nachschub für die verbauten Teile an. Dazu scannen sie mit ihren Erfassungsgeräten die Barcodes der entsprechenden Materialnummern ein. Das löst per Funkübertragung einen Transportauftrag aus, der auf den Geräten der Mitarbeiter im Lager angezeigt wird. Daraufhin beladen die Logistiker der Rudolph-Gruppe Trolleys mit den benötigten Behältern und transportieren sie direkt an die Verbauorte. Werner Rudolph, Chef der gleichnamigen Logistik-Gruppe, erklärt dazu: „Dabei werden zum ersten Mal in einem deutschen BMW-Werk für die Karosseriebauversorgung überwiegend Trolley-Züge eingesetzt.“ E. LANGE/CIU

Produktionslogistik

  • Ein 17 000 m² großes Versorgungszentrum auf dem Werksgelände beliefert die BMW-Produktion in Leipzig.
  • Baugruppen werden dort von Dienstleistern bedarfsgerecht vormontiert und ans Band geliefert.
  • Kurze Wege auf dem Werksgelände sparen Zeit und Kosten. CIU

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