Logistik 10.03.2006, 18:43 Uhr

Schnelle Umschlagtechnik für Einzelhändler in NRW  

VDI nachrichten, Hamm, 10. 3. 06, Si – Im Großraum Dortmund entsteht derzeit das modernste Logistikzentrum für Edeka in Deutschland. Nach der Installation von innovativer Materialflusstechnik und erfolgreich verlaufendem Probebetrieb will die Handelsgruppe ab Herbst von dem direkt an der Bundesautobahn 2 gelegenen Versorgungsstandort die täglichen Lieferungen für mehr als 800 Einzelhändler in Nordrhein-Westfalen zusammenstellen. Das Sortiment umfasst bis zu 20 000 Artikel.

Bei Hamm-Rhynern entsteht derzeit ein neues Logistikzentrum mit etwa 60 000 m2 Hallenfläche für die Edeka Handelsgesellschaft Rhein-Ruhr, Moers. Ab dem vierten Quartal 2006 will die Handelsgruppe hier vor allem Artikel aus ihrem Trockensortiment vollautomatisch kommissionieren und an mehr als 800 Einzelhändler in Nordrhein-Westfalen sowie in den angrenzenden Bundesländern ausliefern.

Für die Umsetzung der umfangreichen Logistiktechnik – das in dem Zentrum bevorratete Gesamtsortiment umfasst bis zu 20 000 Artikel – zeichnet die Witron Logistik + Informatik verantwortlich. Der Materialflusstechnikhersteller aus dem oberpfälzischen Parkstein kann mit eigenen Lager- und Kommissionierlösungen die in dem Zentrum vorhandenen Artikelbereiche Frischware, Tiefkühlkost und Trockensortiment abdecken.

Ein technologisches Highlight ist dabei das vollständig mechanisierte Lager- und Kommissioniersystem Order Picking Machinery (OPM). Auf Basis dieser durchgängig automatisierten Systemlösung von Witron können vor allem die Kommissionierleistungen beim Trockensortiment optimiert werden. Ergänzend integrieren die Materialflussspezialisten in die konventionell zu betreibenden Lagerbereiche das hochdynamische Lager- und Behälter-Kommissioniermodul DPS (Dynamic Picking System) mit Pick-by-Light-Technologie sowie Pick-by-Voice-Anwendungen.

Die Baumaßnahmen an den 31 m hohen Hallen für das Trockensortiment wurden bereits planmäßig abgeschlossen. Das darin installierte OPM-System nimmt einen Großteil der knapp 20 000 m2 großen Fläche ein. Denn zum System gehört ein automatisches Hochregallager mit mehr als 40 000 Palettenstellplätzen, das beim automatisierten Kommissionieren als Nachschublager dient. Sieben automatische Regalbediengeräte versorgen sechs direkt angebundene, ebenfalls automatisch arbeitende Depalettierstationen mit aktuell benötigten Lagerpaletten – rechnergesteuert, abhängig von der Auftragshistorie sowie vom Auftragsvorlauf.

Nach Vereinzelung der Paletten zu einzelnen Kolli (Handelseinheiten) werden diese an sechs Stationen physisch mit Tablaren „verheiratet“. Bis zur Kommissionierung verbleiben die Tablare in einem Pufferlager, das funktionell einem automatischen Kleinteilelager (AKL) gleicht. Um dessen Kapazität optimal zu nutzen, wird doppelt- oder vierfachtief gelagert. Die Ein- und Auslagerung der Tablare übernehmen Regalbediengeräte, welche die Tablare in der vom Rechner vorgegebenen Reihenfolge den 24 vollautomatischen Kommissioniermaschinen (Case Order Machines) zuführen.

Produktanalysen im Rahmen der Planungsphase ergaben nach den Informationen des Techniklieferanten, dass mit der OPM-Technologie 85 % des derzeitigen Trockensortiments vollautomatisch kommissioniert werden können. Maschinell werden an Spitzentagen mehr als 240 000 Kolli auf Paletten und in Rollcontainer kommissioniert. Der verbleibende Rest von 15 % wird mit dem dynamischen Lager- und Kommissioniersystem DPS abgedeckt, das mit Pick-by-Light-Technologie arbeitet. Für das Dynamic Picking System stehen in einem weiteren AKL 60 000 Behälterplätze zur Verfügung. In zwei Gassen dieses automatischen Kleinteilelagers wurden die Kommissionierbahnhöfe integriert, an denen die Sendungen sowohl von Behälter- als auch von Palettenbereitstellplätzen zusammengestellt werden.

Systemgesteuert stellt DPS die Artikel bereit, die für aktuell anstehende Aufträge benötigt werden. Behälter, auf die in absehbarer Zeit nicht mehr zugegriffen werden muss, schiebt der Kommissionierer im Kanal zurück. Regalbediengeräte holen diese Behälter ab, lagern sie in das AKL zurück und bestücken die dann leeren Kanäle mit einem anderen Artikel. Mit dem System lassen sich die Kommissionierwege um bis zu 70 % verkürzen, da die Kommissionierfront verdichtet wird. Damit steigt auch die Kommissionierleistung signifikant.

Im 14 000 m2 großen Frischebereich, in dem neben Molkereiprodukten auch Obst und Gemüse bevorratet werden, wird ein Pick-by-Voice-System für mehr als 50 Kommissionierer zum Einsatz kommen, das zur Zeit auch in den Lägern Moers und Meckenheim eingeführt wird. Gleiches gilt für ein Sperrigteilelager, das direkt an den Wareneingangsbereich für das Trockensortiment gekoppelt ist.

Im Wareneingangs- und Warenausgangsbereich, im Palettenhochregallager sowie im DPS-Bereich läuft bereits die Integration des Warehouse Control Systems. Parallel dazu wird die Steuerung in die bereits installierten Case Order Machines sowie in das Pufferlager integriert. Im 2. und 3. Quartal 2006 folgt schließlich die Installation der Rechnertechnik für das Gesamtsystem. Nach Abschluss der anschließenden Testläufe ist im Oktober die Übergabe des Kommissioniersystems an den Kunden eingeplant. WM/Si

Von Wm/Jürgen Siebenlist

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