Logistik 27.05.2005, 18:38 Uhr

Logistik-Outsourcing wird zum lohnenden Servicefeld für clevere Dienstleister  

Um ihre Produktivität zu steigern und die Kosten zu minimieren, übergeben immer mehr Hersteller Aufgaben der innerbetrieblichen Logistik an externe Dienstleister. Besonders Automobilhersteller und -zulieferer wollen so ihre Beschaffung auf allen Stufen der Fertigung optimieren.

Logistik-Outsourcing steht in Deutschland erst am Anfang: „Von dem möglichen Marktvolumen für längerfristige Outsourcing-Verträge in Höhe von 60 Mrd. € hierzulande sind erst 11 Mrd. in den Händen von Logistikdienstleistern gelandet“, weiß Wolf-Rüdiger Bretzke, Vorstand der Bundesvereinigung Logistik (BVL). Der Grund dafür: Die meist gewachsenen, kundenspezifischen Abläufe müssen von den externen Logistikern erst einmal verinnerlicht werden.

Offenbar gelungen ist dies dem Logistikexperten Schenker Deutschland: An den nämlich hat das Unternehmen Brose Fahrzeugteile in Coburg, das über 40 Fahrzeughersteller mit Türtechnik und Sitzen beliefert, die Steuerung seines Material- und Werkzeuglagers delegiert. Das Lager mit einer Fläche von 6000 m2 hält sowohl Material als auch Werkzeuge im Regallager vor. In Anbetracht der zahlreichen Modellvarianten müssen die Werkzeuge recht häufig gewechselt werden. Damit dabei keine unnötigen Verzögerungen auftreten, liefert das Lager gleichzeitig Material und Werkzeuge an die 10 km entfernten Produktionsstätten. Schenker übernimmt einerseits für alle benötigten Materialien die Wareneingangsabwicklung, Lagerung und Kommissionierung. Andererseits sorgt der Dienstleister aber auch für die Einlagerung und Verwaltung sämtlicher Werkzeuge und die Durchführung der Shuttle-Verkehre zwischen Lager und Produktion.

Im ein- bis zweistündigen Versorgungsrhythmus pendeln Shuttle-Lkw zwischen Werk und Lager – und zwar montags bis samstags im Zwei-Schichtbetrieb. Auch für die Abstimmung mit den Brose-Lieferanten, deren Frachtführern und den verschiedenen Anlieferstellen im Brose-Werk zeichnet Schenker verantwortlich. Selbst kurzfristige Änderungen im Produktionsplan dürfen dabei zu keinen nennenswerten Zeitverlusten führen.

Das Ziel, das auch erreicht wurde, bestand darin, einerseits Werkzeuglagerflächen zu reduzieren, die Materialbestände zu verringern und gleichzeitig die Versorgungssicherheit im Coburger Werk weiter erhöhen. „Schlanke Produktionslinien sowie schlüssige und transparente Fertigungsprozesse sind gerade für die Automobilindustrie ein entscheidender Kosten- und Wettbewerbsvorteil“, so Michael Harich, bei Schenker Deutschland Leiter der Zentrale Logistics Sales.

Für die Lagerorganisation bei Brose hat das Unternehmen sein Lagerverwaltungssystem „Storagement“ installiert, das bereits bei zahlreichen Schenker-Kunden zum Einsatz kommt. So betreibt Schenker auch für die Versorgung des Werkes von Volkswagen Nutzfahrzeuge in Hannover ein Versorgungszentrum. Hier organisiert und steuert das Logistikunternehmen für VW die Montageteile verschiedener Zulieferer sowie Kaufteile aus einem angeschlossenen Logistikzentrum „just-in sequence“ aus einer Hand bis an das Montageband. Mit seiner eigenen Supply-Chain-Management-Lösung versorgt der Dienstleister zahlreiche Werke, Niederlassungen und Distributionszentren von Volkswagen über sein Logistikzentrum in Emden mit Ersatzteilen. Schenkers Logistiksoftware besteht aus einem Modulsystem aus maßgeschneiderten Lösungen. Das Unternehmen beschafft mit einem dieser Module Montageteile für die Hersteller von Kraftfahrzeugen – von der kleinsten Drosselfeder bis hin zu Rohkarossen, Motoren oder sonstigen Komponenten. Die Schenker-Tochter Anterist + Schneider sorgt beispielsweise dafür, dass europaweit Ersatzteile für Importfahrzeuge von Ford in den Werkstätten vorrätig sind. „Bei diesen globalen Aufgaben stützen wir uns auf unser Netz von 1100 Standorten in aller Welt“, schildert Schenker-Vorstand Bernd-Rüdiger Pahnke. „So können wir der Automobilindustrie – wie anderen Branchen auch – bei der Steuerung von Logistikprozessen durchgängig hohe Qualität und Sicherheit bieten.“

Für die Kölner Ford-Werke ist auch der Logistikdienstleister Rhenus tätig: In einer Logistikpartnerschaft mit dem Zulieferer Dynamit Nobel (DNK) lagert, kommissioniert und montiert Rhenus im Kölner „Supplier Park“ in enger Abstimmung mit dem Essener Werk von Dynamit Nobel Stoßfänger in verschiedenen Varianten für die Ford-Modelle Fiesta und Fusion, von denen in Köln täglich 1850 Fahrzeuge entstehen. Ruft Ford ein Stoßfängersystem ab, haben die Rhenus-Mitarbeiter nur 2 h Zeit, die benötigten Teile zu kommissionieren, zu montieren und sequenzgenau an den Einbauort zu bringen. Der Transport der Stoßfänger erfolgt mittels eines Hängefördersystems, das den Supplier Park direkt mit den Produktionshallen verbindet. Rhenus arbeitet in Köln im Dreischichtbetrieb und übernimmt für DNK außer der Montage die Datenverarbeitung sowie die Qualitätssicherung vom Wareneingang bis zur Auslieferung. „Bei konstant hoher Qualität senkt das Outsourcing der Logistik an Rhenus unsere Fixkosten und erhöht unsere Flexibilität¿, resümiert Volker Dembach, Qualitätsleiter bei DNK. Deswegen hat Ford jetzt beiden Unternehmen sogar den „Q1-Status“ verliehen – die höchste Auszeichnung für Lieferanten: „Dynamit Nobel und Rhenus liefern exzellente Qualität und stehen mit 1300 Punkten mit an der Tabellenspitze der besten Lieferanten“, bestätigt Ford-Manager Ewald Brock.

E. LANGE/KIP

Von E. Lange/Dietmar Kippels

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