Hochregallager steuert den gesamten Produktionsfluss
Soll sich die Produktion in Deutschland lohnen, ist zeit-, weg- und platzsparende Logistik ein wichtiger Erfolgsfaktor. Mit zentral in den Materialfluss integrierten Hochregallagern haben deutsche Automobilzulieferer bereits beste Erfahrungen gemacht.
Spiegel – wohin man schaut. Gleich vorn, am Eingang der Firmenzentrale: Der hüfthohe sechseckige Aschenbecher für Besucher ist vollständig verspiegelt und vor der Rezeption wird man von Uhren auf Spiegelglas empfangen. Spiegelsysteme jeglicher Art sind das Geschäft der Mekra Lang GmbH im fränkischen Ergersheim: 2,3 Mio. Spiegelsysteme für Nutzfahrzeuge produziert das Unternehmen jährlich. „Man kann auch mitten in Deutschland noch wirtschaftlich produzieren“, betont Volker Tichy. „Aber dafür muss man seine Fertigung ständig überdenken, Prozesse straffer organisieren und die Zeitfresser finden“, so der Manager Logistics und Mitglied der Geschäftsleitung.
Ein großer Zeitfresser war bei Mekra Lang bis vor kurzem die innerbetriebliche Logistik: Gleich vier Werkshallen standen stets voll mit Paletten und Gitterboxen – bis zu vier übereinander in manuellen Regalen – um die Montage mit Teilen zu versorgen. Manche Mitarbeiter liefen mehrere Kilometer am Tag durch den Betrieb, sind geradelt oder auf einem Deichselstapler mitgefahren, um Schrauben und Muttern, Federn, Aluminium-Druckgusstseile oder Spiegelglas aus den Regalen zu holen und an die Montagelinien zu bringen. Abhilfe schafft ein neues Hochregallager, aus dem nun die komplette Produktion versorgt wird und das die Stuttgarter Viastore Systems GmbH als Generalunternehmer baute. Der Clou bei Mekra Lang: Vor allem um Produktionspuffer abzubauen, wurde an etlichen Arbeitsplätzen über Bauteil-Rutschen das „First-in-first-out“-Prinzip (Fifo) zusammen mit einer One-Piece-Flow-Montage eingeführt. Diese Arbeitsweise ist flexibler und sogar effizienter als die bisher noch vorhandenen Montageplätze mit getakteten Werkstückträger-Transportbändern, hat man festgestellt.
Tichy und seine Kollegen aus der Geschäftsleitung waren sich schon länger einig, dass im Materialfluss noch einiges Verbesserungspotenzial schlummerte. Schon wenige Tage nach dem Hochlauf freute sich Logistik-Manager Tichy deshalb über „eine deutliche Entspannung“ im Lager: „Der Materialfluss von der Kunststofftechnik über die anderen Produktionslinien bis zur Montage läuft jetzt reibungslos.“ Das Fifo-Prinzip, das auch in der Spiegelmontage wichtig ist, funktioniere nun wesentlich besser. An den neuen Montagelinien findet das Personal jetzt alle benötigten Teile in Reichweite. Für jede Bestellung gehen die Mitarbeiter nicht mehr an ein Regal in einer der vier Hallen, sondern fordern die Palette oder Gitterbox über den Lagerverwaltungsrechner an.
Den größten Gewinn aber versprachen sich die Verantwortlichen vom automatischen Hochregallager, als intelligentem „Produktionsverwahrungsort“. Dadurch wurden bei Mekra Lang gleich mehrere Hallen frei. Die Lageristen haben nun kürzere Wege, die Umlaufbestände und gebundenes Kapital sinken. „Allein die Fläche, die wir dadurch gewonnen haben, rechtfertigt die Investition von fast 2 Mio. €“, so Tichy.
Auch ein anderes Unternehmen konnte von einer intelligenten Hochregallager-Lösung profitieren: Die Friedrich Boysen GmbH in Altensteig entwickelt und fertigt Abgasrohrkrümmer, Katalysatoren, Dieselpartikelfilter, Schalldämpfer und komplette Abgassysteme für Pkw. Zu den Kunden des mittelständischen Familienunternehmens zählen u.a. Audi, BMW, Porsche und VW. Zuletzt führte die erhöhte Variantenvielfalt in der Automobilindustrie in Verbindung mit dem Trend zu mehr Nischenfahrzeugen zu kleineren Losgrößen und einem stetigen Wechsel der Komponenten. Deswegen entschied sich Boysen in seinem Werk für Abgaskomponenten für den Einsatz eines Hochregallagers als zentrales Ent- und Versorgungssystem innerhalb der Produktion.
Das Neue daran: Das vollautomatische Hochregallager, das sich über die komplette Hallenachse erstreckt, ist jetzt direkt, zentral in den Materialfluss zwischen Wareneingang und Warenausgang integriert. Alle Fertigungsinseln gruppieren sich unmittelbar darum herum. Durch diese zentrale Anordnung konnten die Fertigungsinseln auf kürzestem Weg ohne jegliche zuführende Fördertechnik direkt angebunden werden. „Nur bei voller Integration des Hochregallagers in den Materialfluss kann das ganze Potenzial dieser förder- und lagertechnischen Einheit voll ausgeschöpft werden“, schildert Rolf Geisel, Geschäftsführer von Boysen.
Des Weiteren übernahm das Hochregallager zusätzlich zur Lagerung der Komponenten und Baugruppen jeglichen Materialtransport auf der horizontalen Ebene. Die Ware wird dort gepuffert, bis die Verladung im Warenausgang eingeplant wird. Zudem konnte eine Senkung der Bestände erzielt werden. Das Hochregallager erfüllt jetzt gleichzeitig zwei entscheidende Aufgaben: Pufferung von Komponenten und Endprodukten sowie Materialflusssystem über die Längsachse innerhalb der Produktion. „Das Hochregallager bildet somit das Herz der Fabrik. Jeglicher Materialfluss, ob Versorgung oder Entsorgung von den Fertigungsinseln, erfolgt über dieses System“, so Geisel. Angesichts ständig wechselnder Varianten ein nicht zu unterschätzender Vorteil. EDGAR LANGE/KIP
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