Logistik 30.03.2007, 19:27 Uhr

Bodenständige Bayern und ihre fliegenden Kisten  

VDI nachrichten, Parkstein, 30. 3. 07, sta – Die Menschen im oberpfälzischen Parkstein lebten Jahrhunderte lang vom Handwerk und der Landwirtschaft. Heute dreht sich laut offizieller Webseite der Marktgemeinde „vieles um moderne Informationstechnologien und um die Firma Witron“. Das Unternehmen ist mit 800 Mitarbeitern nicht nur der absolute Platzhirsch in der 2400 Seelen zählenden Kommune. Auch auf dem Weltmarkt für Lager- und Logistiksysteme ist die Gesellschaft führend.

Eine Hotelanlage? Ein Tagungszentrum? Ein Bildungswerk? Wer das weitläufige Gebäude-Ensemble der Witron GmbH erstmals sieht, hat viele Vermutungen. Dass im Inneren die modernsten Logistik- und Materialflusssysteme der Welt konzipiert werden, erraten aber nur die wenigsten. An Stelle von kühlen Stahlkonstruktionen wurde hier viel Holz verwendet. Und statt in den Himmel zu wachsen, beließ man es bei maximal zwei Geschossen.

Zentrum der Anlage ist ein uriger Dreiseithof nach Tiroler Muster. Dort hat Walter Winkler, Gründer des Unternehmens, seinen Schreibtisch. Er mag es bodenständig. Der 69-Jährige braucht keinen Verwaltungspalast. Er verzichtet außerdem auf vermeintliche Experten aus den Metropolen der Welt. Seine Mannschaft rekrutiert sich fast ausschließlich aus Einheimischen im engeren Sinne. „Die allermeisten unserer 600 Mitarbeiter in Parkstein kommen hier aus der Gegend. Viele Oberpfälzer wollten und wollen nach ihrem Studium wieder Daheim leben und arbeiten. Das ist mein und unser Glück.“ Heimatverbundenheit ist für Winkler ein Geheimnis seines Erfolgs. „Unsere amerikanischen Kunden setzen Bodenständigkeit sogar mit Disziplin gleich. Am Anfang haben wir das gar nicht verstanden. Dabei liegt es auf der Hand: Bodenständige Mitarbeiter sind stark engagiert.“ Denn nur wer alles gebe, erfahre in seiner Nachbarschaft Anerkennung. „In diese Mentalität, in Menschen solcher Geisteshaltung, investiere ich – und habe dabei immens viel zurückbekommen.“

Was die Parksteiner Witron-Familie erzeugt, sind vor allem Konzepte und Software für die Anbindung, Steuerung und Organisation von umfassenden Lagerlogistiksystemen. Die Mitarbeiter kümmern sich auch um die Inbetriebnahme der Anlagen und den Service. Mechanische Komponenten werden von Subunternehmern geliefert.

Um den Kunden einen Eindruck davon vermitteln zu können, was mit Witrons Hilfe logistisch möglich ist, wurde extra ein Technologiezentrum gebaut, in dem verschiedene Logistiksysteme im Live-Betrieb gezeigt werden.

Zu erleben ist beispielsweise das „Dynamic Picking System“ (DPS). Auf den ersten Blick besteht es lediglich aus mehreren Ebenen aufgereihter Kisten und einigen mit Monitor ausgestatteten Kommissionier-Arbeitsplätzen. Doch sobald das DPS per Knopfdruck zum Leben erweckt wird, gerät einiges in Bewegung.

Zunächst wird eine leere Kiste vor den Monitor gefahren. Auf ihm wird angezeigt, welches Produkt vom Kunden gewünscht wird. Der Kommissionierer erfährt zunächst nur, wo in seiner unmittelbaren Arbeitsumgebung der bestellte Artikel zu finden ist. Erst an dieser Position bekommt er mittels LED-Anzeigen die Information, welche Stückzahl geordert wurde. Nach dem Einpacken muss der Mitarbeiter nur noch die Entnahme bestätigen. Ist die Befüllung abgeschlossen, wird der Behälter weitertransportiert – zum Warenausgang oder zu einem nächsten Kommissionierplatz.

Das eigentliche Geheimnis hinter DPS liegt darin, dass das System frühzeitig erkennt, ob ein Artikel in nächster Zeit nicht mehr benötigt wird. Ist dies der Fall, zeigt ein Symbol auf der Informationsleiste des Behälterplatzes an, dass der betreffende Behälter zurückgeschoben werden soll. Mit Formel-1-Beschleunigung fliegt daraufhin das Regalbediengerät heran, befördert den nicht benötigten Behälter ins Lager und besetzt den frei gewordenen Platz mit neuen, jetzt benötigten Artikeln. Wichtig ist zu verstehen, dass auf diese Weise deutlich mehr unterschiedliche Artikel an einem Kommissionierplatz bearbeitet werden können.

Die dynamischste Anlage dieser Art hat Witron für den Buchgroßhändler Libri in Bad Hersfeld entwickelt: Dort werden alltäglich 100 000 verschiedene Artikel für Kunden kommissioniert. Das ist beeindruckend genug. Faszinierend ist die Tatsache, dass von den 100 000 Artikeln eines Tages am nächsten Tag nur mehr 20 000 benötigt werden. Im Durchschnitt müssen also 80 000 Artikel täglich ausgetauscht werden. Das funktioniert – dank der Dynamik des Systems – mit nur 16 000 Behälter-Kommissionierkanälen. Gerhard Dust, Geschäftsführer der Libri GmbH: „Wir sind hier ohne Zweifel das modernste Distributionszentrum für Bücher und sind Branchen-Benchmark hinsichtlich Schnelligkeit, Flexibilität und Produktivität. Wir wollten das Projekt mit einem gleichwertigen Partner realisieren. Bei Witron wurden wir fündig. Das Unternehmen war bereit, sich gemeinsam mit uns der Herausforderung zu stellen.“

Ein paar Meter hinter der Demonstrationsanlage des DPS kann im Witron-Technologiezentrum auch das „Ergonomic Dynamic Picking System“ bewundert werden. Diese Entwicklung erspart dem Kommissionierer die Lauferei in seinem Regalabschnitt. Denn hier kommen nicht nur die Auftragsbehälter zu ihm. Auch die Lagerbehälter werden je nach Bedarf in seine Richtung transportiert. Er kann sitzen bleiben und muss nur noch umpacken.

Leider lässt sich nicht jede Ware in kleine Kisten packen. Größere Gebinde, etwa aus der Lebensmittelbranche, verlangen Paletten. Bei ihrer kundenindividuellen Bestückung traten früher allerdings immer wieder Probleme auf: Wie können Gebinde unterschiedlicher Größe, unterschiedlichen Gewichts und unterschiedlicher Oberflächenbeschaffenheit automatisch von einer Lagerpalette abgetragen und auf einer Auftragspalette platziert werden, ohne dass die Hälfte der Artikel kaputtgeht, das Ganze kippt oder nur halb beladen ist? Witrons Antwort ist simpel wie genial: schieben. Nicht heben, nicht umklammern – nur schieben.

Der Lösung erster Teil ist schnell erklärt: Zunächst saugt eine Vakuumglocke eine Schicht der Gebinde von einer Lagerpalette. Die einzelnen Gebinde werden dann voneinander getrennt, vermessen, identifiziert und vollautomatisch ins Lager verbracht.

Der zweite und wesentlich kompliziertere Teil der Automatisierungslösung findet sich am Ende der innerbetrieblichen Logistikkette: die „Case Order Machine“ (COM). Ihre Software berechnet zunächst, wie eine einzelne Bestellung idealerweise gestapelt werden sollte. Dabei berücksichtigt sie Gewicht, Belastbarkeit und Größe der einzelnen Gebinde. Regalbediengeräte bringen die einzelnen Posten dann in Windeseile heran. In einem Mini-Pufferlager werden sie in die richtige Reihenfolge gebracht und anschließend von den zwei Schiebern der COM in Empfang genommen. Einer verschiebt das Gebinde in der Breite, der andere in die Tiefe. Die Zielpalette ist in der Vertikalen beweglich. Sie hebt und senkt sich im Laufe der Kommissionierung. Am Ende wird alles mit Folie umwickelt. Die Fehlerquelle ist laut Witron gleich null, körperlich extrem anstrengende Arbeit wird den Mitarbeitern erspart und die Geschwindigkeit ist mit 500 Gebinden pro Stunde unschlagbar. Überzeugen von dieser Technik ließen sich bisher u. a. Edeka, die spanische Mercadona sowie eine der Top-Supermarktketten in den USA.

Witron-Chef Winkler ist von der Region rund um Parkstein überzeugt. Als „Provinz“ bezeichnet er sie nie. „Provinz gibt es nur im Kopf. Was zählt ist Engagement, Loyalität und Kreativität. All das habe ich hier gefunden.“ Der umtriebige Erfinder gibt auch zurück: Die Stiftungsprofessur für „Integrierte Logistiksysteme“ an der Fachhochschule Amberg-Weiden wurde eben um weitere fünf Jahre verlängert. Außerdem initiierte Winkler das Programm „Lehrstellensponsoring“. Dabei unterstützt er regionale Handwerksbetriebe finanziell bei der Schaffung neuer Lehrstellen. Auch Witron selbst setzt mit insgesamt mehr als 100 Auszubildenden auf Zukunft. Verantwortung für die eigenen Leute übernehmen – auch das ist Bodenständigkeit. HEINER REBER/sta

www.witron.de

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