Automation rückt das Lager direkt an die Produktion
Steht das Lager „hautnah“ zur Produktion, verwaltet von effektiver Lagersoftware inklusive automatisierter Materialzuführung, lässt sich die Fertigung bis zur Kapazitätsgrenze ausreizen.
Diesen Trend macht sich auch die B + D Laserworking GmbH in Garbsen zunutze. Sie versorgt ihre Kundschaft mit Halbzeugen und montagefertigen Baugruppen aus Blech; von Hochgeschwindigkeitslaser- und Wasserstrahlzuschnitten bis hin zu Metallbaugruppen in Klein- und Großserie. 5900 t Stahl- und 1100 t Edelstahlblech verarbeitet der Industriedienstleister jährlich. „Da wir auch viele kleinlosige Aufträge bearbeiten, ergaben sich früher allein durch die häufigen Materialwechsel Ausfallzeiten von täglich etwa 1,5 h pro Maschine,“ schilderte Achim Dittrich, Geschäftsführer von B + D Laserworking. „Um dies zu vermeiden, sollte unser neues Lagersystem sowohl softwaretechnisch als auch mechanisch direkt an die Lasermaschinen angeschlossen werden und diese vollautomatisch und damit ohne Zeitverlust mit den benötigten Blechplatinen versorgen.“
Dazu hat sich B + D für ein Blechlager von Remmert mit 912 Palettenplätzen entschieden, dass zur Bevorratung des Blechrohmaterials dient. Dieses wird heute über das Regalbediengerät nach dem Prinzip der „chaotischen Lagerung“ vollautomatisch durch ein Lagerverwaltungssystem zu einem freien Palettenplatz transportiert.
Das neue Blechlager verfügt über fünf Auslagerstationen, vor denen jeweils eine Trumpf-Bearbeitungsmaschine platziert ist. Der Clou: Um die größtmögliche Maschinenauslastung zu gewährleisten, fordert die Lasersoftware bereits während des Zuschnitts des aktuellen Auftrags neues Material für den Folgeauftrag aus dem Lager an. Nach der Auftragsfreigabe durch den Produktionsleiter erfolgen Auslagerung und Laserzuschnitt der Blechplatinen vollautomatisch. „Da wir an unseren Lasermaschinen insgesamt über 50 Materialwechsel pro Tag durchführen, sind die Einsparungen, die wir jetzt durch die direkte Verknüpfung von Lager und Lasermaschinen erzielen, enorm“, ergänzte Dittrich. Hinzu komme, dass die Blechzuführung nun „mannlos“ läuft. „Ohne die automatisierte Materialzuführung hätten wir außerdem einen zusätzlichen Mitarbeiter für die Zubringung und den Abtransport von Material pro Schicht einsetzen müssen“, so der Geschäftsführer.
Auch beim Flugzeugbauer Airbus am Standort Nordenham verfolgen die Betriebslogistiker das Ziel, die Artikel optimal im Ladungsträger zu platzieren, sodass ein Produktionsmitarbeiter die Teile ohne zeitintensives Umgreifen verbauen kann. Gleich ob Metallschrauben, Kunststoffhalterungen, Arbeitsschuhe für Werkmitarbeiter oder Klebeband – nahezu jedes der rund 50 000 verschiedenen Kleinteile, die Airbus für die Produktion von Flugzeugrumpfschalen benötigt, kommt aus einem automatischen Kleinteilelager. Durch die neue Logistikstrategie samt vorgeschalteter Kommissionierzone sei das Material heute punktgenau auf den Fertigungsplan abgestimmt, hebt man in Nordenham hervor. Dank Lagerautomatisierung in Verbindung mit einem leistungsstarken Regalbediengerät konnte die Anzahl der notwendigen Auslagerungen laut Airbus um bis zu 75 % reduziert werden E. LANGE/KIP
Ein Beitrag von:
