Mobilfunk 18.07.2003, 18:25 Uhr

Handys packen an der Förde

Im Flensburger Motorola-Werk werden inzwischen Handys überwiegend gepackt statt gebaut. Deutsche Ingenieurskunst kommt noch bei den neuen UMTS-Mobiltelefonen zum Zuge. Pro Monat verlässt eine 1000er Auflage das Flensburger Werk in Richtung Großbritannien und Australien.

Die Tagesschicht schafft 30 000 Stück. „Wir können locker mehr verpacken“, soder Flensburger Werksleiter Christoph Hollemann. Doch mehr gibt es derzeit nicht zu tun an der Förde.
Während des Handybooms Ende der 90er Jahre gab es in Flensburg noch 14 Produktionslinien. Gearbeitet wurde rund um die Uhr. 2500 bis 3000 Angestellte hatte der damalige Großarbeitgeber und das Werk hieß noch nicht „Center of Excellence for Packaging“.
Heute sind es noch vier Produktionslinien, einschließlich der für die neuen UMTS-Handys. Rund 2000 Mitarbeiter gibt es noch, davon 450 Zeitarbeitnehmer sowie rund 200 Schüler und Studenten. Motorola baut im Land der Facharbeiter nur noch ein Drittel seiner Handys selbst. Die anderen auf der Packstraße kommen per Luftfracht aus den beiden chinesischen Werken in Hangzhou und Tjanjing sowie aus Singapur, wo die Arbeitskosten nur ein Zehntel der deutschen ausmachen.
„Die 50er für Portugal ist durch“, schreit Christian Buhl, „Line-Leader“ an der Packlinie 8, gegen den Lärm in der Halle an. Längst hat der 30-Jährige am Computer die nächste Charge geordert. In Lettisch statt Portugiesisch kommen jetzt geräuschvoll die Bedienungsanleitungen für das brandneue C 350. Ein Einsteigermodell für Musikfans mit Farbdisplay und Radio.
Das fünfköpfige Packteam ist eingespielt. Die einen falten die Kartons vor, sie werden mit Eierpappe, Akkus und Anleitungen gefüllt. Dann die Handyunterschale. Sorgfältig nimmt Daniel Lauw das offene Handyoberteil aus der gepolsterten Plastikkiste und „labelt“ es. Über einen Barcode-Scanner liest der indonesische Maschinenbaustudent die Seriennummer des Gerätes ein, damit das Label im nächsten Schritt als Aufkleber auf die Box kommen kann. Natürlich erst, nachdem die Verpackung gewogen und verschlossen wurde. 12-Stundenschichten am Wochenende zu je 11 « sowie 25 % Zuschlag für die Nachtschicht lohnen sich für Lauw.
„Pause“. Der Schrei von Line-Leader Buhl unterbricht die reibungslose Packerei. Acht Minuten Rauchpause. Die Raucherecke ist, wie es sich für einen amerikanischen Konzern gehört, ein versteckter Drahtgitter-Käfig im Freien mit Biergartenbänken.
„Die streiken bei Panasonic in Neumünster“, raunt es aus einer Ecke. Nur 70 km von Flensburg entfernt werden dort Autoradios für den japanischen Elektronikriesen gefertigt. Die Produktion soll nach Tschechien verlagert werden. Leise kommentieren das die Raucher. Unausgesprochen bleibt die Frage: Sind wir die Nächsten?
Produktion „Made in Germany“, lohnt sich das überhaupt noch? „Klar sind die asiatischen Werke für uns eine Bedrohung“, sagt Werksleiter Hollemann offen. Dennoch sei der europäische Markt für die Amerikaner wichtig. Neue, potenzielle Umsatztreiber auf der monatlichen Handyrechnung wie das Multimedia-Messaging, kurz MMS, wurden hier entwickelt.
„Konkurrieren“, so Hollemann, „können wir nur durch Effizienz und Flexibilität.“ Im Klartext heißt das: Kosten sparen. Das bedeutete für Flensburg ein neues Schichtsystem und dadurch geringere Übergabezeiten. Ebenso gibt es ein Weltmarktscreening für billigere Bauteile, die inzwischen alle aus Asien kommen. Aus Indien wird z.?B. eine komplett fertige Handyklappe mit Display nach Flensburg geliefert. Zusätzliches Einsparpotenzial sieht Hollemann bei immer kleineren Verpackungen. „Von 22 sind wir jetzt runter auf elf Verpackungseinzelteile“, sagt der 41-Jährige. Sieben lautet die künftige Vorgabe.
Dazu kam eine u-förmige Produktionslinie, die so genannte „Slim-Line“. Hier wird gerade Motorolas C 350 zusammengebaut. An der Slim-Line wird immer dann gearbeitet, wenn die Aufträge kurzfristig kommen und innerhalb von drei Tagen erledigt werden müssen. Rund 30 Mitarbeiter reichen für diese Produktionslinie aus, die weltweit einzige dieser Art im Konzern. „Dadurch konnten wir die Herstellungskosten halbieren und brauchen für den Zusammenbau der Handys nur noch zwei Stunden“, bemerkt der ehemalige Automobilmanager stolz.
Ein Fünferpack Leiterplatten geht auf seine zweistündige Reise. Der Barcode wird auf die Leiterplatte gedruckt und eine klebende Lötpaste aufgetragen. Dann kommen sie in die riesigen Surface-Mounted-Device-Maschinen. 40 000 zum Teil nur sandkorngroße Bauelemente pro Stunde saugt der 12er-Revolver nach dem Vakuumprinzip an und richtet sie auf den Leiterplatten aus.
Dann geht es für fünf Minuten in den riesigen Ofen. Bei Temperaturen von 130 °C bis 265 °C werden die Bauelemente auf der Leiterplatte verlötet. Nach kurzer Abkühlung folgt die „Formel-1 Boxengasse“. Vollautomatisch sucht sich die Leiterplatte einen freien Platz und wird elektrisch durchgemessen. Kann eine Verbindung aufgebaut werden? Ist mit dem Speicher alles o.k.? Auch die Grundsoftware samt Betriebssystem werden hier aufgespielt. Per Hand wird schließlich die Leiterplatte ins Gehäuse geschraubt, SIM-Card dazu und zusammenmontiert.
Dann die zweite Boxengasse: das Flexing. Hier wird die Netzbetreiber-Software aufgespielt, die Funktionen freigeschaltet, von denen es bei Motorola rund 1600 verschiedene Varianten gibt. Dazu kommt die passende Sprachversion. Allein 18 Sprachpakete sind es in Flensburg. Sorgfältig kontrollieren einige Mitarbeiterinnen das Handy, wischen mit einem antistatischen Tuch über das Display. Das C350 ist jetzt „ready for packaging“.
Eine Ecke weiter sind die Produktionslinien für das UMTS-Telefon A830. Daneben steht die Prototypenlinie, an der schon der Nachfolger A835 als Vorserie gebaut wird. „Top secret“, betont Werksleiter Hollemann.
Für Besucher gibt es nur einen kurzen Blick. Gerade wurden noch 200 UMTS-Handys für den britisch-asiatischen Netzbetreiber Hutchison fertiggestellt. Neben diesem Hauptkunden hat „Australien für das neue UMTS-Netz rund um Melbourne bestellt“.
Hier ist nichts mehr „Slim-Line“. Rund 40 m erstreckt sich die Produktionslinie durch die ganze Halle im ersten Stock. Rund dreimal so lang wie bei den normalen GSM-Handys. Und dabei ist das Aufspielen der Basis-Software, das „Flexing und Flashing“ noch nicht einmal dabei. Auch das Packen nicht. 1000 Bauteile müssen – im Gegensatz zu 200 für Kamerahandys – zusammengesteckt werden. Die Leiterplatten werden zweiseitig bestückt. Gleich drei davon benötigt das UMTS-Modell.
Deshalb sind 80 Mitarbeiter, ein Viertel der Produktionsmannschaft, mit den neuen Handys beschäftigt. „Immer sind alle Ingenieure dabei, weil so viele Fehler umschifft sein wollen“, erläutert Hollemann. Zwar sei die technische Hardware da, aber alle sechs Wochen ändert sich die Software. Täglich gibt es Feedback von den Mobilfunkunternehmen. Die neuen Netze samt Basisstationen müssen auf die Handys abgestimmt werden – und umgekehrt. Bis zu 3 MByte Daten-Download sind dann fällig. Für den Spätherbst hat Motorola bereits die Nachfolge-Gernation der UMTS-Handys angekündigt. Made in Flensburg.
NIKOLA WOHLLAIB

Das Motorola-Werk
1986 übernahm Motorola in Flensburg ein Werk für Funktechnik und baute es im Zuge des Handybooms Ende der 90er Jahre kräftig aus. Am weltweit drittgrößten Standort von Motorola werden heute die Modelle V66 (i), V60, C330 und 350 sowie das T720 produziert, aber vor allem Handys aus den asiatischen Produktionsstätten verpackt. Allein im vergangenen Jahr wurden aus Flensburg 16 Mio. Mobiltelefone in alle europäischen Länder versandt. Seit Herbst 2002 verlassen die UMTS-Handys A830 das Band. Prototypen vom Nachfolger A835 werden bereits als Vorserien gefertigt. nw

 

Von Nw

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