Automobilbau 11.02.2000, 17:24 Uhr

Opel stärkt die Fertigung am Standort Deutschland

Opel investiert 650 Mio. DM in das neue Kaiserslauterner Aluminium-Leichtmotoren-Werk und legt den Grundstein für eine 820 Mio. DM teure Automobilfabrik in Rüsselsheim.

Ehrgeiziges Ziel der Opel-Manager in Kaiserslautern: Jährlich fertigen bis zu 500 Mitarbeiter rund 460 000 Ecotec-Aluminium-Motoren. Derzeit sind 65 % der komplexen Fertigungsanlagen aufgebaut, die Produktionsstraßen für die Bearbeitung von Zylinderkopf und Motorblock nahezu komplett installiert und so gut wie einsatzbereit.
„Mit der geplanten Produktionskapazität wird Kaiserslautern den gesamten europäischen Markt abdecken und seine Rolle als Motorenlieferant innerhalb des Opel-Fertigungsverbundes weiter stärken“, betont Jochen Ohse, Direktor des Werks Kaiserslautern. Grundlagen der Entscheidung waren neben der Mitarbeiter-Qualifikation und einer verkehrsgünstigen, zentralen Lage in Europa auch Synergieeffekte mit dem 1996 eröffneten Dieselmotorenwerk. Rund 650 Mio. DM lässt sich Opel den Aufbau der Kaiserslauterner Hightech kosten.
„Die Produktion des Leichtmetall-Triebwerkes basiert auf schlanken Fertigungsprinzipien und moderner Arbeitsorganisation“, ergänzt Ohse. Im Mittelpunkt dieser Philosophie stehen hoch qualifizierte und motivierte Mitarbeiter, die bereits im Frühstadium in das neue Fertigungskonzept eingebunden wurden. So startete das umfangreiche Trainingsprogramm für die ersten Mitarbeiter bereits im September 1999 mit dem Kennenlernen neuer Steuerungsprogramme. Erklärtes Ziel dieser Maßnahme: Die Beschäftigten werden bereits in der Installationsphase mit ihrem neuen Aufgabengebiet vertraut, verstehen den gesamten Produktionsablauf besser und können so später ihren Arbeitsbereich wesentlich flexibler und interessanter gestalten. Außerdem würden sie in zahlreichen Seminaren auf ihre künftigen Aufgaben vorbereitet, hebt man bei Opel hervor.
Gleichzeitig nahmen die Prozessverantwortlichen mit dem Beginn der Planungsarbeit an speziellen Ergonomieschulungen teil. Die dort vermittelten Erkenntnisse flossen in die Entwicklungsarbeit ein: So können manuelle Fertigungsschritte bzw. Handmontage durch variable Anpassungen in einer optimalen Arbeitshöhe durchgeführt werden. Das Produktionsmaterial liegt dabei in einem ergonomisch günstigen Greifbereich. Und für die gleichmäßige Ausleuchtung der Produktionshallen sollen Lampen mit tageslichtähnlichem Spektrum sorgen.
Zudem ermögliche eine neu entwickelte Messsteuerung die automatische Kontrolle und Korrektur im Bereich enger Maßtoleranzen: „Falls sich die erfassten Werte den vorgegebenen Toleranzgrenzen nähern, korrigiert die Messsteuerung sofort die Einstellungen der Bearbeitungsmaschine,“ präzisiert Projektmanager Rainer Bruns. Nach der künftigen Montage kommt jeder Motor zum „final check“. Dort werden dann alle Anbauteile für die jeweilige individuelle Motorvariante mit einem Kamerasystem nochmals überprüft.
„Die Konzeption des Alumotoren-Werks schafft optimale Voraussetzungen für eine schlanke Produktion“, hebt Rita Forst, verantwortlich für die Fertigungsplanung, hervor. Im Bereich der Komponentenfertigung seien alle Bearbeitungslinien mäanderförmig angelegt, so dass sich minimale Transportwege und kurze Strecken für Mitarbeiter ergeben, die somit den Produktionsprozess besser überwachen können. „Die fertig bearbeiteten Motorkomponenten verlassen ihren jeweiligen Produktionsabschnitt genau an der Stelle, an der sie für die Endmontage benötigt werden“, so Rita Forst weiter. Der dadurch realisierbare staplerfreie Bereich sei auch ein wichtiger Punkt in Sachen Arbeitssicherheit.
Insgesamt werden im neuen Leichtmetallmotorenwerk zwei Fertigungslinien mit 131 Bearbeitungsstationen installiert. Dabei übernehmen die Maschinen in den Teilen der Produktion komplett die „Regie“, wo es auf höchste Präzision ankommt oder ergonomisch ungünstige Arbeiten entstehen.
Fertigungs-Mobilität spiele beim Aufbau des Werkes ebenfalls eine wichtige Rolle, heben die Opel-Manager hervor. So seien alle Bearbeitungsmaschinen und Transferstraßen befestigungslos aufgestellt. In kritischen Bereichen sind die Automaten mit Klebeankern verdübelt oder auf geklebten Fundamentplatten verschweißt. Der Vorteil gegenüber den bisher verwendeten Stahlbeton-Fundamenten liegt für Rainer Bruns auf der Hand: „Im Bedarfsfall können komplette Einrichtungen ohne aufwendige, lang anhaltende Bauarbeiten den kontinuierlichen Optimierungen angepasst oder sogar ausgetauscht werden.“ Auf diese Weise könnten die Produktionsplaner den Fertigungsfluss ohne lange Unterbrechungen schnell auf geänderte Marktbedürfnisse einstellen.
Gleichzeitig werden die einzelnen Maschinen – soweit erforderlich – schallisoliert, öldicht gekapselt und mit einer Absaugung ausgestattet. Neun Aufbereitungsanlagen für die nötigen Kühlschmierstoffe sollen für umweltverträgliche Produktion sorgen. „Die Kühlschmierstoffe zirkulieren in einem geschlossenen System das Medium wird dabei ständig regeneriert,“ erläutert Rita Forst. Anfallende Reststoffe wie Metallspäne oder Schleifstäube werden getrennt gesammelt und von metallproduzierenden Unternehmen recycelt.
Den Materialfluss vom Warenverteilzentrum (WVZ) zur Fertigung soll ab kommendem Jahr ein „Kanbansystem“ steuern: Jedem Materialbehälter ist hier eine spezifische Bestellkarte zugeordnet. „Entnimmt ein Mitarbeiter in der Produktion erstmals Teile aus einem Behälter, steckt er die zugehörige Kanbankarte in eine Art Briefkasten, der zu bestimmten Zeiten geleert wird“, so Rita Forst. Der Rücklauf der Kanbankarte ins WVZ löst eine neue Lieferung der benötigten Teile aus. Mitarbeiter am Montageband entnehmen die Teile direkt aus dem Transportwagen. „Zudem entfällt das vorher übliche Umladen der Kisten vom Transportzug auf spezielle Regale“, freut sich Rainer Bruns. Dazu wurde ein überdachter Fahrweg geschaffen, der die Transportwagen und -behälter auf dem Weg vom WVZ in die Fertigung vor Witterungseinflüssen schützt.
Opel setzt aber nicht nur in Kaiserslautern auf den Standort Deutschland. Am 8. Februar wurde der Grundstein für ein neues, 820 Mio. DM teures Automobilwerk in Rüsselsheim gelegt. Es soll bereits im Jahr 2002 die Produktion aufnehmen und langfristig 6000 Arbeitsplätze sichern. „Der Bau der neuen Fabrik für das 21. Jahrhundert ist die wohl wichtigste Maßnahme innerhalb unseres Investitionsprogramms für Deutschland, das Ausgaben von insgesamt neun Mrd. DM bis 2004 vorsieht“, so Vorstandsvorsitzende Robert W. Hendry vergangenen Mittwoch in Rüsselsheim. DIETMAR KIPPELS
Rund 460 000 Leichtmetall-Motoren jährlich sollen ab Frühjahr 2001 produziert .werden. Dazu entstehen zwei Fertigungslinien mit 131 Bearbeitungsstationen. Derzeit sind 65 % der Produktionsanlage bereits aufgebaut.
Opel-Vorstand Wolfgang Strinz: „Das gewerbliche Umfeld profitiert von einer starken Motorenfertigung.“
Halbzeit beim Aufbau der Kaiserslauterner Motorenfabrik: Ein Jahr nach Baubeginn und ebenso lange vor den Produktionsstart liegen die Arbeiten genau im projektierten Zeitrahmen.

Von Dietmar Kippels
Von Dietmar Kippels

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