Automobilbau 07.06.2002, 18:20 Uhr

Automobilbauer ballen ihre Partner in Lieferantenparks

Die Automobilkonzerne konzentrieren sich zunehmend auf ihre Kernkompetenzen. Während sie ihre Ressourcen verstärkt auf Marke, Markt und Einkauf ausrichten, sollen ihre bereits zu 70 % an der gesamten Wertschöpfung beteiligten Produktionspartner in neuen Lieferantenparks die Fertigung ökonomisch beschleunigen.

Als Outsourcing-Trendsetter forciert die Automobilindustrie derzeit die Entwicklung von innovativen Produktions- und Logistikprozessen. Denn um künftig noch flexibler und zugleich effizienter die Wünsche ihrer Kunden – verlangt wird immer größere Modell-Vielfalt – erfüllen zu können, ist sie geradezu zu einer Arbeitsteilung gezwungen. Bei DaimlerChrysler, Stuttgart, kann „König Kunde“ beispielsweise bei der C-, E- und S-Klasse bis sechs Tage vor Produktionsbeginn zwischen 96 Varianten, 80 Sonderausstattungen, 14 Farben und 5 Interieur-Anmutungen wählen.
Entsprechend wächst die Verantwortung auf Seiten der Zulieferer, die immer stärker eingebunden werden und längst nicht nur Teile beisteuern, sondern die Entwicklung und Produktion von ganzen Modulen übernommen haben. Rund 70 % der Wertschöpfung an den Gesamtherstellungskosten eines Automobils stammt schon von ihnen – Tendenz steigend.
Diese Art der Zusammenarbeit erfordert auch neue Abläufe, die immer häufiger über Lieferantenparks organisiert werden. 22 dieser Einrichtungen gibt es bereits quer durch Europa und alles, was Rang und Namen hat unter den Herstellern ist dabei. Zudem befinden sich sieben weitere in Planung.
Eines der letzten Projekte ist das neue Opel-Werk in Rüsselsheim, wo seit Januar der „Vectra“-Nachfolger gebaut wird. Gleichzeitig ging der Zuliefererpark im Nordwesten des Werksgeländes an den Start, wo rund 70 Lieferanten auf 30 000 m2 Gebäudefläche 73 Bauteile und Komponenten nicht nur „Just-in-time“ (JIT), sondern auch „Just-in-sequenze“ (JIS) für die Opelmontage fertigen.
Betreiber dieser Business Mall – und auch das liegt im Trend – ist nicht etwa der Rüsselsheimer Automobilhersteller, sondern die in Essen ansässige Ferrostaal AG. Die MAN-Tochter, die neben dem Stahlhandel auch in den Bereichen Anlagenbau, Maschinen und Systeme sowie Logistik aktiv ist, hat einen zweistelligen Millionenbetrag in die Infrastruktur des Parks investiert, wozu neben dem Gebäude auch Flurförderfahrzeuge, Stapler, Regale und Sequenzgestelle gehören.
„Als Betreiber der Lieferantenparks treten derzeit drei Gruppen auf: Die OEM mit 33 % Anteil, Logistikdienstleister mit 25 % und Konsortien mit 42 %“, weiß Prof. Helmut Schulte. „An den Konsortien sind häufig Kommunen im Sinne eines Public Private Partnership oder zunehmend auch Immobiliengesellschaften beteiligt“, so der Vorstand der Siepe AG in Mülheim an der Ruhr. Deren Tochtergesellschaft, die Agiplan F&L GmbH, präsentierte sich im Frühjahr auf der internationalen Logistikmesse „Cemat“ in Hannover als der größte unabhängige Planer von Automobilfabriken, Fabriklogistik und Zuliefererparks in Deutschland. Derzeit fungiert sie beispielsweise als Generalplaner für die vor der Fertigstellung stehende Porsche-Fabrik in Leipzig, wo künftig der Geländewagen „Cayenne“ gebaut werden soll.
Darüber hinaus war Agiplan F&L zuvor für die Lieferantenparks von Ford in Köln und Opel in Rüsselsheim zuständig. Hier hat Investor Ferrostaal die komplette Logistik übernommen, holt die benötigten Teile von den Zulieferern und bringt sie direkt ans Band.
„Logistik steuert die Wertschöpfung“, betont Dipl.-Wirtschafts-Ing. Christoph Hartmann, Leiter Prozess-Entwicklung und Lieferanten-Integration bei DaimlerChrysler die zunehmende Bedeutung des Materialfluss-Managements für die Outsourcing-Pläne der Automobilhersteller.
In diesem Sinne könnten die Betreiber von Lieferantenparks künftig sogar die Disposition für alle dort ansässigen Firmen mit übernehmen und ihren Kunden effizient vernetzte Logistikleistungen aus einer Hand bieten. Denn die Automobilindustrie ist als Vorreiter dabei, das viel zitierte Supply Chain Management (SCM) zu realisieren, also die durchgängige Versorgungskette, angefangen bei den ersten Kleinteilen bis zur Auslieferung der Fahrzeuge. „Die Herausforderung dabei heißt, hohe Flexibilität und Geschwindigkeit zu geringsten Kosten zu generieren“, erklärt Dipl.-Ing. Heiko Barth. Und der Geschäftsführer von Agiplan F&L nennt zugleich das hoch gesteckte Ziel der Branche: „Um bis zu 60 % soll die Zeit bis zur Auslieferung verkürzt werden.
Dabei müssen zwei Ansätze unter einen Hut gebracht werden: Zum einen ist eine Prozessoptimierung von den Vorproduzenten über den Lieferantenpark bis zum Verbauort am Montageband sicher zu stellen, zum anderen ist eine Transport- und Bestandsverbesserung in einer Hand für alle Zulieferer zu gewährleisten. Hier setzen die Automobilhersteller laut Prof. Schulte zwar unterschiedliche Schwerpunkte, aber angesichts der derzeit schwierigen Rahmenbedingungen der Wirtschaft hätten Kosteneinsparungen sicher eine besonders hohe Priorität. IB/Si

 

Ein Beitrag von:

  • Jürgen Siebenlist

    Redakteur VDI nachrichten. Fachthemen: Kunststofftechnik, Logistik, Verpackungstechnik, Textiltechnik.

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