Windkraft 14.05.1999, 17:21 Uhr

Mit Windkraft in die Gewinnzone

Während andere Maschinenbauer jammern, brummt bei der Friedrich Flender AG in Bocholt das Geschäft mit Windkraft- getrieben – 80 Mio. DM werden in eine neue Getriebefabrik investiert. Grundsteinlegung war am 12. Mai.

Es riecht nach Bohrmilch. Grauer Qualm steigt hoch. Willi Tekampe blickt gespannt auf seinen Monitor. Zahlen, Sinuskurven und einige undefinierbare Symbole flackern über den Bildschirm. Ein grünes Lämpchen leuchtet auf, ein kurzer Summton ist zu hören. „Paßt, sitzt perfekt“, meint der 49jährige Schlosser. Es geht um Tausendstel Millimeter. Der Metaller im Blaumann weiß, daß Präzisionsarbeit von ihm verlangt wird.
Kaum sichtbar dreht sich die Stahlplatte weiter. Ein mechanischer Kontaktfühler, etwa so groß wie eine Zigarettenschachtel, nimmt Maß. Die ganze Prozedur dauert keine Minute, dann kommt von oben ein Diamantschleifer, der sich langsam in den glänzenden Stahlring frißt. „Die Zahnräder sind die Herzstücke unserer Getriebe“, sagte er, ohne den Blick von dem Diamantschleifer zu nehmen. Und es sind keine normalen Getriebe, sondern Getriebe für eine Boombranche: Windkraftanlagen.
Schon seit 35 Jahren ist Tekampe bei der Flender AG in Bocholt beschäftigt. Von seinem Arbeitsplatz aus kann er die ganze Produktionshalle überblicken. Rechts in einer Ecke werden Gußteile verladen, links taucht ein Gabelstapler mit einem halben Dutzend Getriebegehäusen auf. Und mittendrin wird eine etwa 2 m lange Stahlwelle zu einer Bohrstation transportiert.
Weiter vorne, Richtung Verladestation, muß Platz gemacht werden. Kisten stapeln sich. Es geht zu wie in einem Ameisenhaufen. Die Belegschaft hat alle Hände voll zu tun. Es wird gebohrt, gefräst, geschliffen, vermessen und getestet. Und zwischendurch tauchen auf frischvernagelten Holzkisten immer wieder bekannte Namen aus der Windkraftbranche auf — eben die Kunden des münsterländischen Unternehmens: Nordex, Tacke, Vestas, Frisia, NEG-Micon, Husumer Schiffswerft, DeWind, Jacobs Energie und viele andere.
Flender ist so etwas wie der Haus- und Hoflieferant für die meisten Windturbinenbauer in Deutschland, aber auch für die Exportweltmeister in Dänemark. Und das Geschäft boomt wie nie zuvor.
„Wir arbeiten hart an der Grenze unserer Kapazitäten“, meint Gerhard Diekhans. Der promovierte Maschinenbauer leitet bei Flender das Branchenzentrum Windenergie, kurz BZ-5 genannt. Derzeit verlassen zwischen 20 und 30 Getriebe pro Woche das Werk. Um das Arbeitspensum überhaupt bewältigen zu können, hat Diekhans in den vergangenen sechs Monaten 150 neue Kollegen eingestellt. Schlosser, Dreher, Feinmechaniker, Lackierer und auch einige Ingenieure haben durch den anhaltenden Aufschwung in der Windkraft-Sektion einen Job gefunden. „Wir schaffen Dauerarbeitsplätze“, so Diekhans mit zufriedenem Blick auf die Hektik in seiner Werkshalle.
Nach Einschätzung der Firmenleitung wird sich der Markt weltweit rasant entwickeln. In den kommenden fünf Jahren rechnet das Management mit einer Verdoppelung des Umsatzvolumens. In der strukturschwachen deutsch-holländischen Grenzregion gehört Flender damit zu den Hoffnungsträgern, zu den wenigen Betrieben, die nicht entlassen, sondern expandieren und für eine spürbare Entlastung des Arbeitsmarktes sorgen.
Schon seit Ende 1982 ist Diekhans „Flenderaner“, hat sich schon früh um die Windturbinen gekümmert. Am Anfang war das ein relativ leichter Job. Denn vor 17 Jahren wurden ganz normale Standardgetriebe in die ersten 50-kW-Anlagen des holländischen Herstellers Lagerwey eingebaut.
Die richtige Aufbruchstimmung in Sachen Wind machte sich in Bocholt erst breit, als die dänischen Hersteller von Windkraftanlagen die Qualitätsarbeit der Deutschen zu schätzen lernten. Schon 1984 setzten Micon, Vestas und auch Bonus auf die langlebigen Getriebe der Flender AG. „Wir sind mit den Dänen gewachsen“, meint Windkraftfan Diekhans.
Von seinem spartanisch eingerichten Büro aus versucht Diekhans das Wachstum zu managen. Zwischen grauen Rollschränken, ein paar Aktenordnern, technischen Skizzen, einem PC, Fax und einem Telefon hängen an der Wand einige Hochglanzbilder, Panoramaaufnahmen von deutschen Windparks.
Direkt daneben eine Schautafel. Die Kurve zeigt steil nach oben: Fast 16000 Getriebe haben die Bocholter Montagehallen in den vergangenen 17 Jahren verlassen. 1993 wurde die Planung und die Produktion von Windkraftgetrieben als selbständiger Geschäftszweig neben der Schiffstechnik aus der Taufe gehoben. „Mit der Verabschiedung des Stromeinspeisungsgesetzes ist eine echte Lawine auf dem Markt losgetreten worden. Allein deswegen sollte daran auch künftig nicht gerüttelt werden“, sagt der Getriebe-Manager.
Das Telefon klingelt permanent, immer wieder melden sich neue Kunden, oder er muß andere beruhigen.
Die Testläufe werden heute abgeschlossen“, bestätigt er schließlich einem seiner Gesprächspartner am anderen Ende der Hotline. Denn jedes Getriebe wird vor der Auslieferung einem umfangreichen Härtetest unterzogen. Fünf Ingenieure zertifizieren die Flender-Getriebe, bevor sie versandfertigt verpackt werden und auf die Reise gehen. Bis zu vier Stunden dauern die Probeläufe in der Fertigungshalle. Erst dann darf ausgeliefert werden.
Von den knapp 2500 Mitarbeitern am Standort Bocholt arbeiten bereits gut 500 ausschließlich in der Windenergie-Getriebeproduktion. Die Masse der Gußteile stammt von der Flender Guss GmbH aus dem sächsischen Wittgensdorf. Dort sind noch einmal etwa 600 Leute beschäftigt.
Und die Zukunftsperspektive ist glänzend. Diekhans schaut aus dem Fenster und kann sich ein zufriedenes Lächeln nicht verkneifen. Am Horizont, Richtung holländische Grenze, drehen sich drei Rotoren aus dem Hause Tacke. „Da werden noch mehr geplant“, weiß er, und die werden natürlich auch mit Getrieben aus Bocholt ausgerüstet.

Mit einer modernen Windfabrik ins nächste Jahrtausend

Die aber werden nicht mehr aus dem alten Werk kommen. Anläßlich des 100jährigen Firmenbestehens wurde eine 80-Mio.-DM-Investition angekündigt. Eine hochmoderne „Windfabrik“ soll am Ortsrand von Bocholt aus dem Boden gestampft werden, ein Novum in Deutschland. Am 12. Mai war Spatenstich, Ende des Jahres soll die Produktion aufgenommen werden. „In unserer neuen Fabrik werden Systemantriebe bis zu 2,5 MW vom Band laufen, damit werden wir neue technische Maßstäbe setzen“, hofft Diekhans.
Im Vorjahr erreichte die Getriebeschmiede ein Umsatzvolumen von 172 Mio. DM. Für das laufende Geschäftsjahr sind immerhin 250 Mio. DM anvisiert.
Schon wieder klingelt das Telefon. Der quirlige Diekhans spricht plötzlich Englisch. Das Beratungsunternehmen BTM aus Kopenhagen, so erfährt er von seinem dänischen Gesprächspartner, habe eine neue Studie über die künftige Entwicklung auf dem weltweiten Windmarkt in Arbeit. Erste Zahlen seien vorab bekannt geworden.
Diekhans greift zu Papier und Bleistift, fragt nach, notiert eifrig mit, schaut von Sekunde zu Sekunde zufriedener drein: Die BTM-Experten gehen davon aus, daß die installierte Leistung im Weltmarkt im Jahre 2002 bei 20 000 MW und im Jahre 2027 bei bereits 45 000 MW liegen wird: „Da werden wir kräftig mitmischen und uns eine große Scheibe vom Kuchen abschneiden.“
Dabei hält Flender schon heute gut 50 % vom Weltmarkt. Unter dem neuen Vorstandsvorsitzenden Ulrich Bez soll der aber noch weiter wachsen. Dabei setzt das Unternehmen nicht nur auf seine Produkte, sondern auch auf neue Produktionstechniken.
Auch in der zweiten Fertigungshalle brummt es. Auffällig ist, daß die Arbeiter hier in Gruppen die Montage organisieren: Die gesamte Produktion ist umgekrempelt worden. In kleinen Teams steuern die Mitarbeiter die Fertigung. Planung, Entwicklung, Prozeßsteuerung, Teilebeschaffung, Montagearbeiten und selbst die Einteilung der Arbeitszeit läuft flexibel und eigenständig ab. Diese Gruppenarbeit hat zu einer Erhöhung der Arbeitsproduktivität um fast 20 % geführt.
Diekhans zeigt im Vorbeigehen auf sechs riesige Stahlgehäuse: Ummantelungen für 1000-kW-Getriebe des Turbinenbauers Bonus. Das Besondere sei aber nicht die Größe, schließlich produziere man bereits 1,5-MW-Getriebe in Serie. Der technische Clou bei den Neuentwicklungen sei die schräge Verzahnung. Die trage zu einer ganz erheblichen Reduzierung der Turbinengeräusche bei. „Von wegen Lärm. Diese High-Tech-Klötze summen nur noch im Wind“, so Diekhans.
Der promovierte Maschinenbauer ist ein Mann mit Visionen, und die behält er nicht für sich. In wenigen Jahren werde der erste deutsche Offshore-Windpark kommen, so sein Credo. Die Entwicklung zeige aber auch, daß noch gewaltige technologische Quantensprünge erfolgen müßten. Propeller mit einer technischen Nennleistung von 5 MW könnten spätestens im Jahre 2005 die Serienreife erreichen. Und da werde Flender auch wieder ganz vorne mitmischen. „Die ersten Kontakte zur Firma Aerodyn, die ein Riesenwindrad für die Offshore-Stromgewinnung plant, existieren bereits“, sagt Diekhans.
MICHAEL FRANKEN
Der Boom der Windenergie sichert bei Flender Arbeitsplätze. Einer, der schon seit 35 Jahren dabei ist, ist der Schlosser Willi Tekampe.
Gerhard Diekhans, Leiter der Windenergie bei Flender, träumt schon von Offshore-Windanlagen.
Manchmal muß auch nochmal der Hammer her. Tekampe vor einem der bei Flender produzierten Zahnräder. Auffällig die schräge Verzahnung. Sie soll die Geräuschentwicklung der Windkraftanlagen deutlich senken.
Nach einem abschließenden Test werden die Getriebeteile zum Versand fertig gemacht.

 

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  • Michael Franken

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