Seekabel 25.06.2010, 19:47 Uhr

Gullivers Kabelwerk

Die Norddeutschen Seekabelwerke bedienen den Boom der Offshore-Windkraftanlagen. Das Unternehmen zeichnet für die Verkabelung des kürzlich vor Borkum ans Netz gegangenen Forschungsparks Alpha Ventus. Doch in Nordenham arbeitet man längst am nächsten Projekt: den Energieseekabeln für Bard Offshore I, dem ersten kommerziellen Windpark vor der deutschen Nordseeküste.

Die neue Fertigungshalle der Norddeutschen Seekabelwerke in Nordenham in der Wesermarsch erinnert an die Spinnerei eines Riesen. Schwungräder, Antriebsstangen, Spulen und Führungen im XXL-Format drehen sich fast lautlos in der 7000 m2 großen Halle – wie von Geisterhand angetrieben.

„Wir waren selber überrascht, wie leise das Ding läuft.“ Jörn Wieland strahlt unter seinem weißen Sicherheitshelm. Das „Ding“ steht hinter dem Ingenieur. Drei haushohe Metallscheiben rotieren langsam um die eigene Achse. Aus Metalltrommeln laufen armdicke Kupferkabel in die sogenannte horizontale Verseilmaschine. Jede der Trommeln wiegt 50 t.

In der Produktionsstraße, die so lang ist wie ein Fußballfeld, werden die drei ummantelten Kupferkabel zusammen mit einem Glasfaserkabel sowie mehreren Kunststoffsträngen zu dem Kern des Energieseekabels zusammengedreht. Die Kunststoffstränge füllen die Hohlräume aus.

Glasfaserkabel dienen als Kommunikations- und Steuerleitung. Sie sind wichtig für den Informationsaustausch, etwa zwischen den einzelnen Anlagen von Offshore-Windparks. Die Windkraftanlagen stehen ständig miteinander in Verbindung, kommunizieren über Windstärke und -richtung.

Mit der Fertigungshalle wollen die Norddeutschen Seekabelwerke das Geschäft mit Energieseekabeln ausbauen. Das 111 Jahre alte Traditionsunternehmen ist bislang vor allem in Sachen klassische Telekommunikationsseekabel aktiv. Doch der weltweite Boom von Offshore-Windparks eröffnet neue Perspektiven. Von diesem Kuchen will man sich in Nordenham ein anständiges Stück abschneiden.

Das scheint zu gelingen: Die Norddeutschen Seekabelwerke haben die Verkabelung zwischen den zwölf Windkraftanlagen von Alpha Ventus hergestellt und gelegt. Der Forschungswindpark vor Borkum ist im April ans Netz gegangen.

Doch in Nordenham arbeitet man längst am nächsten Projekt. Zurzeit laufen die Energieseekabel für den ersten kommerziellen Windpark vor der deutschen Nordseeküste durch die Maschinen. Die erste Charge für die Verbindung der 80 Anlagen von Bard Offshore I wurde gerade verschifft. In sechs Wochen legt das Spezialschiff wieder an, um die nächste Charge zu laden. Zudem produzieren und liefern die Nordenhamer die Energieseekabel für den dänischen Offshore-Windpark Rødsand II.

Mit den Kabeln von TV-Geräten, Stromkabeln oder DSL-Leitungen hat ein Energieseekabel nicht viel gemeinsam. Energieseekabel haben einen Durchmesser von 11 cm aufwärts. Die Hochspannungsvariante ist mit bis zu 30 cm Durchmesser dicker als ein Laternenpfahl.

Von der Verseilmaschine wird das Energieseekabel auf den sogenannten Turntable außerhalb der Halle gespult. Von dieser überdimensionierten Kabeltrommel mit einem Durchmesser von 35 m läuft es in die Maschine an der gegenüberliegenden Seite der Halle. Hier wird das Seekabel mit einer Armierung aus Stahldrähten umwickelt. Die schützt es vor Beschädigungen durch Anker oder Schleppnetze, vor allem aber auch gegen die eigenen Zugkräfte, die beim Legen des Seekabels auftreten. 1 m Hochspannungs-Seekabel wiegt 120 kg, 10 m davon mehr als ein VW Polo.

„Die Maschinen in dieser Halle gehören weltweit zu den größten ihrer Art“, erklärt Jörn Wieland stolz. Wie groß genau, darf er allerdings nicht verraten. „Es gibt zwei bis drei Mitbewerber auf der Welt, die wissen, was sie tun.“ Jörn Wieland verschränkt die Arme. „Und den vielen anderen, die in das Offshore-Geschäft drängen, wollen wir es nicht zu leicht machen.“

Über die Armierung kommt ein Kunststoffvlies, das mit Bitumen beschichtet wird. Im Schritttempo läuft das Kabel unter dem schwarzen, zähflüssigen Vorhang durch. Es riecht wie auf einer Straßenbaustelle.

„Die gesamte Produktion läuft im Schritttempo, Sicherheitsrisiken gehen eher von den hohen Gewichten aus“, sagt Jörn Wieland. Auch nachdem das Bitumen getrocknet ist, bleibt es klebrig. Das Energieseekabel wird deshalb noch einmal mit Kunststofffäden umgarnt. Helles und dunkles Garn wechseln sich dabei ab. „So kann man auch bei diffusem Licht unter Wasser den Vortrieb beim Legen sehen.“

Erst im vergangenen Jahr haben die Norddeutschen Seekabelwerke in der neuen Halle die Produktion aufgenommen. Die hochmoderne Fabrik direkt an der Weser hat 40 Mio. € gekostet. Ermöglicht hat diese Investition die amerikanische Muttergesellschaft General Cable, zu der das mittelständische Unternehmen in der Wesermarsch seit 2007 gehört.

Die Zahl ihrer Mitarbeiter konnten die Norddeutschen Seekabelwerke auf 550 erhöhen. In der Halle sieht man davon allerdings nur wenige. Für die Bedienung der horizontalen Verseilmaschine etwa genügt ein Mitarbeiter pro Schicht.

Anders geht es auf dem betonierten Gelände vor der Halle zu. Hier wird das fertige Energieseekabel in Stapelplätzen zwischengelagert, für die sich aufgrund ihrer Ausmaße der Begriff Tank durchgesetzt hat. Fünf bis sechs Mitarbeiter müssen beim Aufrollen des Energieseekabels mit anpacken.

„Diese Tanks können wir über das Gelände verteilt hintereinanderschalten, so sind theoretisch alle Längen möglich.“ Jörn Wieland weist über das weite Areal. Ein rotweißer Leuchtturm ragt in den Himmel. Möwen fliegen kreischend in Richtung Küste.

Im vergangenen Jahr konnten die Norddeutschen Seekabelwerke so die Insel Helgoland mit einem Mittelspannungskabel ans Netz der E.on Hanse anschließen, ohne Muffenverbindungen verlegen zu müssen. Bis dato musste sich die rote Insel mit Dieselaggregaten versorgen. Die konnten die Helgoländer nun dank des mit 53 km längsten deutschen Seekabels abschalten. „Bei so einem Projekt ist es natürlich wichtig, dass nicht 50 m vor Helgoland das Kabel zu Ende ist.“ Heiko Dirks grinst.

Der Weg in das Büro des technischen Direktors geht vorbei an einem Schaukasten, in dem das Modell eines alten Kabelschiffes steht. Mit der „von Podbielski“ legten die Norddeutschen Seekabelwerke 1904 ein fast 8000 km langes Kommunikationskabel von Borkum über die Azoren nach New York.

Der Blick von Heiko Dirks Schreibtisch geht über die Kaianlage des Unternehmens. Aus den hintereinandergeschalteten Tanks auf dem Gelände werden die Seekabel hier auf die Trommeln von Spezialschiffen gespult. Kürzere Kabel kommen in sogenannte Kabelkäfige.

Außen am Schiff befindet sich ein seitlicher Pflug, das sogenannte Spülschwert. Das Kabel wird durch das Schwert in den Meeresboden geführt. Zuvor spülen Wasserdüsen einen bis zu 9 m tiefen Graben in den Meeresboden, der sich hinterher von selbst wieder verschließt.

Um den richtigen Weg zwischen Anfang und Ende des Kabelverlaufs festzulegen, sind umfangreiche geologische Untersuchungen notwendig. Liegen Felsen, Schiffswracks oder über Bord gegangene Container im Weg? Sind Bodenbewegungen zu befürchten, die umgangen werden müssen? Auf einer Seekarte zeigt Heiko Dirks die Kabelroute zwischen St. Peter-Ording und Helgoland. „Die Luftlinie können wir nie nehmen, das Kabel nach Helgoland zum Beispiel ist circa 20 % länger als der direkte Weg.“

Selbst bei den viel kürzeren Kabelwegen zwischen den einzelnen Windkraftanlagen von Offshore-Parks muss die Route geklärt werden.

„An Infield-Verkabelung wird es alleine vor deutschen Küsten in den nächsten zwanzig Jahren einen Bedarf von 5000 km geben“, sagt Heiko Dirks. Bis 2030 sollen 25 GW auf See installiert werden. Dafür braucht es 5000 5-MW-Anlagen, die im Durchschnitt 1 km weit voneinander entfernt stehen. Mit Blick darauf haben die Norddeutschen Seekabelwerke nicht nur in die neue Fertigung für Energieseekabel, sondern auch in ein Kabellegeschiff, die „Nostag 10“, investiert.

Und man macht sich Gedanken über die Zukunft. Ein Thema wird sicherlich das Gewicht der Energieseekabel sein. Bislang sind die Schirme der Kupferadern aus Blei gefertigt. Blei schließt gut ab und ist biegsam. Aufgrund seiner hohen Dichte ist es aber sehr schwer. „Mit einer ökologischen Kupferummantelung können wir Rohstoffkosten und ein Viertel des Kabelgewichtes einsparen.“ Heiko Dirks zeigt mit seinem Bleistift auf die Ummantelung in dem Querschnittmodell auf dem Tisch. „So reduzieren sich die Kosten für den Transport, die Legung oder für die Aufhängung der Kabel auf der Umspannplattform.“

Noch steckt die Idee in der Entwicklung, dann muss sie ausführlich getestet werden. „Unser Arbeitsbereich ist der mit den am weitesten reichenden Konsequenzen“, weiß Heiko Dirks. „Wenn das Hauptkabel ausfällt, das den Strom aus fünf Offshore-Parks einsammelt, ist der Schaden ein anderer, als wenn eine Turbine kaputtgeht.“ Er trägt also eine große Verantwortung, der Riese aus Nordenham in der Wesermarsch.

KLAUS SIEG

Von Klaus Sieg
Von Klaus Sieg

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