Traumhäuser vom Fließband

Warum sollte man beim Hausbau nicht dieselben Produktionsmethoden anwenden wie beim Autobau? Von dieser Frage inspiriert, begannen Architekten und Wissenschaftler 1994 das Projekt „Europahaus“. Was anfangs gar nicht so recht Form annehmen wollte, wird ab dem Jahr 2000 Realität. Mit den Arbeiten an der Fabrik des Europahauses wurde schon begonnen.

Henry Ford löste mit seinem Model T eine Revolution aus: Nicht die Fahrzeuge waren spektakulär, aber ihre rasche und qualitativ hochwertige Produktionsmethode. Die Massenfertigung verschaffte Ford für mehr als 20 Jahre einen Vorsprung vor den anderen Herstellern, und so verkaufte er zwischen 1908 und 1927 mehr als 15 Mio. Pkw.
Genau so sollte man ein Haus produzieren können, dachten sich einige Wissenschaftler Anfang der 90er Jahre. Kein Mensch bestellt beim Spengler ein Auto, das dann in Handarbeit geschmiedet wird, aber wir bauen unsere Häuser noch so. Wenn es nun gelänge, die Produktionsmethoden des Autobaus für den Hausbau zu adaptieren, und wenn jedes Haus trotz dieser Fließband-ähnlichen Produktion ein Unikat bliebe, dann, ja dann wäre der Vorsprung vor den Mitbewerbern unaufholbar – allein schon aufgrund der niedrigeren Produktionskosten. Bei einer solchen Herstellungsmethode wäre der Markt auch nicht mehr regional begrenzt. Das Haus könnte zu jedem beliebigen Ort in Europa transportiert werden…. So entstand auch der Name des künftigen Produktes: „Europahaus“.
Soweit der Traum, doch die Realität sah lange Zeit düster aus: Wie transportiert man ein Haus, in der Fabrik Stein auf Stein gebaut, zu seinem Standort? Ist denn auch ein Kellergeschoß möglich? Welche Montagemethode ist schnell und zuverlässig?
Fragen über Fragen, doch die mittlerweile mehr als 70 an dem Projekt beteiligten Architekten, Wissenschaftler und Ingenieure aus allen europäischen Ländern blieben hartnäckig. Schon bald war die Realisierung bahnbrechender Produktionsmethoden nicht mehr das einzige Ziel: Das Produkt Europahaus sollte in jeder Hinsicht neue Maßstäbe setzen: technisch, qualitativ und preislich.
Ein Markt war auch rasch gefunden: die Schwellenhaushalte. Jene Gruppe junger Familien, denen es aufgrund ihrer (noch) kurzen Finanzdecke bei den heutigen Baukosten gerade eben nicht gelingt, Wohneigentum zu bilden. Allein in Deutschland wird diese Gruppe auf gut 1,2 Mio. Haushalte geschätzt. Wenn 1,2 Mio. Häuser mit je 100 m2 zu einem Quadratmeterpreis von 1500 DM oder gar darunter gebaut werden könnten . . . Solche Aussichten spornen an.
Vor kurzem wurde mit dem Bau der ersten Produktionsstätte des Europahauses in Dorsten-Marl begonnen. Dort steht ein 170 000-m2-Grundstück mit Bahnanschluß und rund 57 000 m2 Produktions- und Nutzflächen zur Verfügung. Der umbaute Raum wird nach Fertigstellung ca. 1 000 000 m2 betragen.
Die einzelnen Stationen der Produktionsanlage sind, ebenso wie das Hauptproduktionsgebäude selbst, kreisrund angeordnet. Dadurch sind erhebliche Einsparungen im innerbetrieblichen Transport möglich: Allein die Einsparung an Fabrikfläche beträgt gegenüber einer herkömmlichen rechteckigen Anordnung 11 000 m2. 219 m mißt die runde Fabrik im Durchmesser. Die Tagesproduktion soll 20 Einfamilienhäuser betragen.
Die „Revolution“ im Hausbau erstreckt sich jedoch nur auf die reine Fertigung, vor Ort bleibt die Planung und die gesamte Vorbereitung bis hin zur Bauantragsplanung wie bisher in der Hand des gewählten Architekten. Dann aber kommt der Bauherr wesentlich stärker ins Spiel, als das bisher meist der Fall war: Er bekommt die Möglichkeit, sein Haus virtuell zu bauen. Im Werk kann er aus einer riesigen Anzahl von Mustern, teils real, teils nur virtuell vorhanden, jedes Detail seines künftigen Hauses selbst bestimmen. Dabei ist er ständig mit dem Hauptrechner verbunden, in dem sein individueller Hausplan genauso gespeichert ist wie seine finanziellen Möglichkeiten. Wählt er nun ein – für ihn – sehr kostspieliges Bauteil aus, schlägt der Rechner ihm preiswerte Versionen vor. Der Bauherr hat so jederzeit einen exakten Kostenüberblick. Dies alles wird, so schätzt man bei Europahaus, mehrere Tage dauern. Damit der Bauherr die in angenehmer Atmosphäre verbringt, ist er im Gästehaus neben der Fabrik untergebracht.
Etwa 20 Tage nach Erteilung des Auftrags kann mit dem eigentlichen „Bau“ begonnen werden. In 72 min Produktionszeit, verteilt auf 5 Tage, wird das Haus produziert – der Bauherr ist stets dabei. Die fertigen Großkomponenten werden mit Bahn und Lkw zur Baustelle gebracht und in einem vorher aufgestellten Zelt witterungsgeschützt in nur 2 Tagen montiert. Lange Zwischenfinanzierungen und ein langer Baustellenunterhalt entfallen bei dieser Methode. Roboter und Automaten arbeiten rund um die Uhr, Computer errechnen die optimalen Produktionsabläufe. Das Haus wird industriell wie ein Auto gefertigt – nur individueller. Durch die hohe Qualität entfallen die meisten Gewährleistungsschäden, Rückstellungen werden überflüssig.
Ein Preisbeispiel: Bei einem zweigeschossigen Reihen-Einfamilienhaus mit 125 m2 Wohnfläche ergibt sich für die gesamte Bauleistung inkl. Ausschachten, Keller, Bodenanfüllung, Hochbau- und Haustechnikleistung sowie Montage ein Preis von 1485 DM/m2 Wohnfläche (inkl. 16 % MwSt.).
Doch noch ist es nicht ganz soweit: Die Fabrik ist im Bau, im nächsten Jahr soll die Nullserie mit 48 Beispielhäusern in Produktion gehen. Ein Jahr später wird dann produziert. Das Investitionsvolumen liegt für den Einschichtbetrieb bei 250 Mio. DM, für den 24-h-Betrieb bei 350 Mio. DM (ohne Kosten für Patente und Entwicklung).
Doch wenn die Marktanalysen zutreffen, lohnt sich der Einsatz – für Käufer und Verkäufer.
wip
In der runden Fabrik (Bild ganz unten) werden die Traumhäuser (Fotos oben) gebaut – das einzige Limit für die Wünsche des Bauherrn ist sein Portefeuille. Die Großelemente werden dann mit Bahn und Lkw an ihren Standort transportiert und montiert. Die einzelnen Stationen der Produktion sind kreisrund angeordnet. So werden gegenüber der rechteckigen Anordnung mehr als 11 000 m2 Produktionsfläche gespart.