Low Cost regiert die Montageautomation

Montageautomation? Ja! Aber zu moderaten Preisen und nicht mehr als nötig. Fachbesucher der Messe Motek 2002 vom 24. bis zum 27. September fragten verstärkt nach Low-Cost-Technik und modularen Montagesystemen, deren Komponenten sich sukzessive zukaufen lassen. Diesem neuen Preisbewusstsein mussten sich die rund 800 Aussteller mit ihren Exponaten stellen.

Wirtschaftliches Palettieren gehört für Ulrich Moser zu den Kernthemen der diesjährigen Motek. „Nachdem sich im letzten Jahr hier ein Boom eingestellt hat“, so der Marketing-Leiter bei IEF Werner in Furtwangen, „haben wir uns dieser Thematik wieder stärker zugewandt und präsentieren in Sinsheim eine Neuheit.“ Da die Kunden nicht mehr alle Features bezahlen wollen – es werde nur noch so viel Automation wie nötig gewünscht –, stellt IEF das Low-Cost-Palettier-System „PSM“ vor, das sich durch eine Halbierung der Investitionskosten auszeichnen soll. Das hat natürlich Auswirkungen auf die Palettenwechselzeit, die beim PSM jetzt 10 s beträgt. „Eine kürzere Zeit ist bei einem Roboter-Einsatz auch gar nicht gewollt“, begründet Moser die technische Beschränkung in der Geschwindigkeit, „die Grundfunktionen dagegen sind voll erhalten geblieben.“ So könne PSM sowohl Kunststoff- als auch Stahl- und Drahtgitter-Paletten mit einer maximalen Höhe von 150 mm aus einer Stapelhöhe von 700 mm vereinzeln und wieder aufstapeln, wobei das Gesamtgewicht von Palette und Nutzlast bei 30 kg liegt. Dass die moderne Steuerung in EDV-Systeme eingebunden werden kann, ist fast schon selbstverständlich.
Gesteigerte Produktivität, höhere Reaktionsschnelligkeit, sukzessive, volumenabhängige Investitionen heißen die Ziele, mit denen Mikron Assembly Technology auf der Motek wirbt. „Mit der G05, der jüngsten Generation von Linear-Montagesystemen, gelten neue Maßstäbe bei Durchlaufzeit, Taktleistung, Umrüstzeit und Wiederverwendbarkeit“, betont Josef Neuenschwander, Leiter Entwicklung in Boudry, Schweiz. In Zahlen ausgedrückt heißt das für ihn: „Nur drei bis fünf Monate Lieferzeit für die Anlage, bis 100 Takte pro min, nur 15 min Umrüstzeit. Zudem sind bis zu 60 % der Anlagen-Module wiederverwendbar.“ Diese Leistungssteigerung resultiere vor allem aus der standardisierten Modularität des Systems.
Darüber hinaus biete das System auch wirtschaftliche Vorzüge: „Es erlaubt ein stufenweises Investieren, je nach Absatzerfolg des Produktes. Modul für Modul kann rasch auf Marktentwicklungen reagiert werden.“ In der Endabrechnung bedeute dies: hohe Sicherheit bei der Kostenplanung.
Die Steigerung der Produktivität spielt auch bei Verschraubungen eine immer größere Rolle. „Es werden viel häufiger Direkt-Verschraubungen eingesetzt“, hat Andreas Groth, Geschäftsführer Vertrieb bei Weber Schraubautomaten in Wolfratshausen, beobachtet, „um zusätzliche Arbeitsschritte wie Bohren oder Gewindeschneiden einzusparen.“ Groth sieht das Unternehmen als Spitzenanbieter, den die Kunden mit neuen Verbindungs-Elementen konfrontieren. Sie erwarten dann die Entwicklung neuer Anlagen. So hat der Trend zum Leichtbau im Automobil-Bereich neue Verbindungs-Techniken und -elemente hervorgebracht. Blindnietmuttern und Flow-Drill-Schrauben (FDS) kommen zum Einsatz, mit denen auch bei dünnen Blechen ausreichend tragende Gewindeflanken erreichbar sind. „Diese Techniken erfordern dann sehr anspruchsvolle Geräte, die auch während des Einschraub-Vorgangs extrem schnell umschalten können“, wie Groth in Sinsheim erläutert.
In diesem Bereich sei der Trend zu Hightech unverkennbar: Wegen der hohen Anforderungen an die Prozess-Sicherheit müssen mit kalibrierten Mess-Systemen so genannte Maschinen-Fähigkeits-Untersuchungen (MFU) durchgeführt werden, um den Streubereich der erreichten Genauigkeit nachweisen zu können. Auch bei stationären Werkzeugen geht es kaum noch ohne Überwachung von Drehmoment und Drehwinkel oder von Kraft und Weg. Selbst bei Handwerkzeugen werden vermehrt Auswertungen gefordert, die automatisch auch mehr Elektronik im Gerät bedeuten. Gleichzeitig müssen immer mehr Schrauber netzwerkfähig sein, hat Andreas Groth festgestellt.
Das kann Atlas Copco Tools aus Essen nur bestätigen, denn das „Schrauben im Internet“ ist zum festen Bestandteil des Lieferprogramms geworden. Hierbei wird das Internet genutzt, um einen Schraubprozess von jedem Ort der Welt aus in Echtzeit verfolgen zu können. Das ist nämlich der Clou und ist mittlerweile in der Automobilindustrie zum Renner geworden. Durch die Internet-Fähigkeit dieser neuen Schraubsysteme kann ein Anwender in Deutschland beispielsweise direkt in die Schraubmontage seines ausländischen Werkes eingreifen.
Auf der Motek stellt Atlas Copco Tools nur Neuheiten aus. Im Mittelpunkt stehen die Prozesssicherheit in der Schraubmontage und das papierlose Werkzeugmanagement inklusive ISO-9000-gemäße Werkzeugverwaltung, Schraubfallanalyse und Kalibrierung. Dazu passend „Low-Cost Hightech“: Per Palm programmierbare, gesteuerte Tensor-Elektroschrauber speziell für nicht dokumentationspflichtige Verbindungen präsentieren sich preislich erstmals auf Luftwerkzeugniveau.
Weltpremiere haben in Sinsheim Akku-Winkel-Schrauber mit einer drahtlosen Motorsteuerung. Nachdem ein Vorläufermodell dieser neuartigen BTV-Baureihe auf der letzten Motek großen Anklang fand und inzwischen von Audi, BMW, DaimlerChrysler und Porsche eingesetzt wird, präsentiert sich jetzt eine Modellreihe mit zwölf selbstabschaltenden Akku-Winkel-Schraubern für Drehmomente von
2 Nm bis 25 Nm. Das Bemerkenswerte daran sei, dass das Abschaltsignal der Kupplung nicht elektrisch, sondern akustisch zum Motor übertragen wird, hebt man bei Atlas Copco hervor. Sobald dieser das typische Abschaltgeräusch der Kupplung hört, stoppt er. Das heißt, die Motorsteuerung unterbricht die Stromzufuhr und bremst ihn obendrein noch, damit keine dynamische Rest-Energie auf die Schraube überschießt. Schließlich entscheidet bekanntlich die Abschaltgeschwindigkeit über die Anziehgenauigkeit. So wird die Drehmomentgenauigkeit dieser Akku-Schrauber denn auch mit ±7,5 % über dem statistischen Qualitätswert 6 Sigma angegeben. Bislang war man in der Serienmontage schon zufrieden, wenn Akkuschrauber eine Anziehtoleranz von ±12,5 % über 6 Sigma boten. NORBERT SCHMIDT/KIP