Antriebstechnik 13.10.2006, 19:24 Uhr

„Ist eben “ne tolle Truppe“  

VDI nachrichten, Waren, 13. 10. 06, moc – Der Name des Kurstädtchens an Deutschlands größtem Binnensee ist ein Begriff auf allen Ozeanen. Selbst Giganten wie die „Queen Mary 2“ und die größten und schnellsten Containerschiffe der Welt bekommen von den Ingenieurteams der Mecklenburger Metallguss GmbH ihre Antriebsschrauben maßgeschneidert. Darüber hinaus etablierte sich in Waren eine breite Wirtschaftsstruktur – vom innovativen Maschinenbau bis zur größten deutschen Binnenfischerei

Segelboote schaukeln am Uferkai im Morgenwind. In den Hotels am beschaulichen Hafen herrscht noch Ruhe, lediglich Lastwagen fahren Brötchen und Morgenmilch an. Vor dem Spielcasino, das die letzten Zocker noch nicht lange verlassen haben, wird die Terrasse gefegt. Gelassene Urlaubsidylle in einem Städtchen, das inmitten heiler Natur am größten deutschen Binnensee liegt, der Müritz.

Kaum jemand käme auf die Idee, dass nur einige hundert Meter weiter, wo in einer angejahrten Metallgießerei gleich die Nachtschicht endet, einzigartige Produkte von Weltruf entstehen.

Manfred Urban, geschäftsführender Gesellschafter der Mecklenburger Metallguss GmbH (MMG), sitzt, wie üblich, schon seit dem frühen Morgen im Büro. Der 52-Jährige ist ein umtriebiger Mann, oft spricht er mit zwei, drei Mitarbeitern auf einmal. Das muss er wohl auch, denn drei Monate im Jahr düst der diplomierte Elektronikingenieur durch die Welt, meist nach Asien, wo seine wichtigsten Kunden sitzen.

Die beziehen von ihm Produkte, die sie sonst nirgendwo auf der Welt bekommen. So etwa vor ein paar Monaten die weltgrößte Schiffsschraube, gegossen hier in Waren. Der Superpropeller misst 9,60 m im Durchmesser, bringt 131 t auf die Waage. „Das kann keiner außer uns“, frohlockt Urban.

Benötigt wird diese Schraube „für ein neuartiges Containerschiff, das es in dieser Dimension noch nicht gibt“ mit gut 120 000 PS. Es ist die „Emma Mearsk“, das derzeit weltgrößte Containerschiff.

Immer auf dem Sprung, inspiziert Urban an diesem Morgen die Fertigungshalle für die neue 5-achsige Fräse, konsultiert einen der Meister wegen technischer Details, nimmt zwischendurch Telefonate entgegen. Dann, unvermittelt und mit leichtem Kopfschütteln: „Es gibt bis heute Fachleute, die es nicht für möglich halten, solch einen großen Propeller mit dieser Leistung zu gießen¿“.

Man hört dem sonst eher nüchtern wirkenden Mecklenburger den Stolz an, als er von den Anfängen berichtet: wochenlanges Rechnen am Computer, Konstruktionszeichnungen, Tests mit einem 1:30-Modell im Versuchsbecken, Konferenzen mit den Ingenieuren der Werft. Rund anderthalb Jahre dauerte es, ehe die Schiffsschraube Anfang 2006 auf die Reise ging. Und weitere acht in dieser Dimension sollen folgen. „Bis 2008 sind wir ausgebucht“, freut sich ein Schleifer in Lederschürze, der sich an einem der glänzenden Riesenflügel zu schaffen macht.

Vorauszusehen war das nicht. Nach dem Zweiten Weltkrieg begann im Warener Eisenwerk die Propellerproduktion. Die DDR musste als Reparationsleistung Schiffe für die Sowjetunion bauen, doch fertigte damals niemand im Osten Deutschlands derartige Schrauben. So fingen die Warener notgedrungen damit an. „Die größten Propeller, die wir vor der Wende gossen, wogen 23 t und maßen gut 6 m im Durchmesser“, erinnert sich Urban.

Nach der Wende brach der Markt im Osten zusammen. „Und die Werften im Westen mochten von uns nichts wissen“, erinnert sich Urban heute ohne Groll. Mitte 30 war er damals und voller Tatendrang. „Also machte ich mich auf nach Asien“, grient er, während er weiter durch das Gelände läuft. Überall Stapel von großen Propellern, Schleifmaschinen jaulen.

„Gut 80 % aller Propeller gehen in den Export.“ Vor allem in Asien, namentlich in Südkorea, dem größten Schiffsbauer der Welt, war Urban Anfang der 1990er Jahre fündig geworden.

Die Fertigung eines Propellers, der sich 25 Jahre lang bis zu 150 000 mal am Tag zuverlässig drehen muss, bildet die Königsdisziplin im Schiffsbau. „Jede Schraube ist ein Unikat, und sie muss absolut passen. Wenn das Schiff erst einmal im Wasser ist, lässt sich nichts mehr ein- oder verstellen“, so Urban.

Die Mecklenburger setzten aufs richtige Pferd. „Wir studierten die Entwicklung auf den Werften, vor allem bei Containerschiffen, und sagten uns: Wir müssen in Anlagen investieren, mit denen man sehr große Propeller gießen kann.“ Er sagt dies mit einiger Genugtuung, denn das sahen nicht alle so. Wechselnde Investoren hatten sich an der Privatisierung des vormaligen Eisenwerkes versucht, scheuten aber das Risiko. Erst der heutige Hauptgesellschafter, die Deutsche Gießerei- und Industrie-Holding (DIHAG) in Essen, trug das Konzept mit. Mittlerweile liegt der Anteil der Mecklenburger Metallguss GmbH am Weltmarkt bei 26 %. „Bei großen Propellern ab 80 t Gewicht sind es sogar über 60 %“, so Urban.

Der Umsatz schnellte von 2,5 Mio. € 1992 auf heute 47 Mio. €, für 2007 sind 55 Mio. € anvisiert. „Und das mit 170 Mitarbeitern. Auch damit sind wir Weltmarktführer“, meint Urban selbstbewusst, während er einem seiner Vorleute auf die breite Schulter klopft. „Ist eben “ne tolle Truppe.“

An acht Schmelzöfen und 14 Gießplätzen glüht die Arbeit. Zu 79 % bestehen die Schiffsschrauben aus Kupfer, dazu kommen Aluminium (9 %), Nickel (6 %), Eisen (5 %) und Mangan (1 %). Bei 130 Propelleren im Jahr, deren Gesamttonnage an der 9000-t-Grenze schrammt, ist deshalb die Gier nach Altrohstoffen groß. So wandern alte Lire-Münzen neben den Schrauben abgewrackter indischer Pötte und Massen von Kabelschrott ins Feuer.

Die Menschen in Waren schätzen ihre Gießerei, wissen genau, dass „hier die vier Propeller für die ,Queen Mary 2“ gebaut wurden, das größte Passagierschiff der Welt“, so zielsicher eine Dame im Eiscafé am schön restaurierten Markt . Selbst auf der Hafenpromenade findet sich eine kleine Schiffsschraube – als Skulptur im Brunnen.

Nicht zuletzt dank der Mecklenburger Metallguss GmbH bildet Waren eine Insel im wirtschaftlich schwächsten Flächenland Mecklenburg-Vorpommern, wo gut jeder fünfte ohne Job ist.

Dabei ist der Propellerbauer noch nicht einmal der größte Arbeitgeber der Stadt. Deutlich mehr Menschen in Lohn und Brot bringen die Mecklenburger Backstuben GmbH sowie das Wellpappenwerk, in dem täglich 400 000 m2 Verpackungsmittel entstehen. Mit ihm produziert übrigens ein zweiter Weltmarktführer in Waren – der amerikanische Smurfit Kappa-Konzern, ein Spezialist für Papierverpackungen.

Ohnehin ist der Firmenmix beachtlich für die 21 400-Einwohner-Stadt. Bei Müritz-Zink werden Metalle veredelt, in der Matec GmbH projektieren und bauen 85 Mitarbeiter – darunter pfiffige Ingenieurteams – Logistikanlagen für die Getränke- und Nahrungsmittelindustrie. Und mit der Fischerei Müritz-Plau GmbH ist in Waren zugleich der größte deutsche Binnenfischereibetrieb zu Hause. „Wir können uns hier also ganz gut selbst versorgen“, frozzelt Urban.

Denn er ist sicher, dass sein Werk noch ein lange Zukunft vor sich hat. Angst vor der Konkurrenz in Fernost ist bei Urban jedenfalls nicht zu spüren. Selbst die große Dalian-Werft in China, die eine eigene Propellerfabrik besitzt, bestellte unlängst 36 Schiffsschrauben in Waren. „An unserem Know-how kommt so leicht niemand vorbei.“ HARALD LACHMANN

Von Harald Lachmann

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