Sicherheit

Papiergeld ist nicht von Pappe

Täglich werden hier unter der Regie des Technologiekonzerns Giesecke & Devrient rund 18 t Baumwolle in einem aufwendigen Verfahren zu Banknotenpapier. Am Ende ist es bereits mit vielen Sicherheitsmerkmalen ausgestattet, etwa Wasserzeichen und Hologramm. Zum fertigen Zahlungsmittel fehlt nur noch das gedruckte Motiv.

Die Länge ist entscheidend: Mindestens 15 mm müssen Baumwollfasern messen, um für die Textilindustrie interessant zu sein. Kürzere Schnipsel lassen sich nicht zu einem Faden spinnen. Sie werden entsorgt. Wertlos sind sie aber nicht. Im Gegenteil: Einige von ihnen werden sogar richtig wertvoll. Sie bilden die Basis für Banknoten.

Die Metamorphose vom Abfallprodukt zum Bargeld beginnt in der Papierfabrik Louisenthal am Tegernsee. Erste Station ist die Baumwollhalle. Auf mehreren hundert Quadratmetern stapeln sich hier gepresste Ballen des Naturprodukts. Direkt nach der Anlieferung wurden sie bereits mit UV-Licht durchleuchtet. „Fremdmaterialien wie Kunststofffasern würden wir wegen der Fluoreszenz sofort erkennen“, erklärt Werksleiter Gerrit Lund. Doch auch heute ist der Wareneingang sauber.

Ein Gabelstapler saust durch die 4 m hohen Gänge, nimmt ein Paket auf und wuchtet es auf ein Fließband. Der Fahrer öffnet das mit Draht zusammengehaltene Bündel. Sofort vervielfacht sich das Volumen. Ein einladend flauschiger Teppich breitet sich aus. Doch mit der vermeintlichen Gemütlichkeit ist schnell Schluss. Am Ende des Fließbands wartet ein gigantischer Staubsauger. Er wirbelt die grau-gelbliche Watte in die Höhe. Über Rohrleitungen gelangt sie in eine Zentrifuge. „Hier werden unter anderem kleine Steine aussortiert“, so Lund.

In der nächsten Halle wird die Baumwolle mit Wasser vermengt und im „Refiner“ zerschnitten. Das Gerät macht einen Höllenlärm. Darauf verzichtet werden kann aber nicht. Keine Faser darf länger als 1,5 mm sein. „Damit stellen wir sicher, dass sich das Material in folgenden Prozessschritten nicht verspinnt“, ruft Lund. „Sonst könnten die Pumpen verstopfen!“

Über Rohrleitungen fließt der sandfarbene Brei als nächstes in eine Hochkonsistenzbleiche. Der Turm ist gefüllt mit dem Bleichmittel Wasserstoffperoxid. Die Flüssigkeit hat eine Temperatur von 85 °C. Anderthalb Stunden muss die Baumwolle darin einweichen.

Anschließend geht der gebleichte Halbstoff in einem gewaltigen Tank baden. Hier wird er von Resten des umweltfreundlichen Weißmachers befreit. Ein Blick von oben offenbart den Himmel auf Erden: Der Inhalt des Beckens sieht aus wie flüssige Wolken.

Die Illusion ist jedoch schnell dahin. In einem Walzwerk wird das Gros der Flüssigkeit ausgepresst. Übrig bleibt ein wenige Millimeter dickes Faservlies. Besteht es die optische Kontrolle – gesucht werden Samenkapselreste – wird es gleich wieder mit Wasser vermengt. Der Bedarf der Anlage nach frischem Nass scheint unersättlich. Doch Lund beruhigt: „Sämtliche Flüssigkeiten werden in einem geschlossenen Kreislauf recycelt.“

Was jetzt fast aussieht wie Buttermilch, fließt in die nächste Halle. Hier warten weitere Refiner. Sie machen den Strom immer dünnflüssiger. Dann wird ein Hauch von Farbe zugesetzt. Je nach Währung und Wert kommen andere Pastelltöne zum Einsatz. Beim 20 €-Schein ist es beispielsweise ein helles Blau. Außerdem werden sogenannte Melierfasern beigemengt. Mit bloßem Auge sind sie nicht sichtbar. Unter UV-Licht allerdings strahlen sie hell. Farbe und Anzahl sind wieder währungsabhängig.

Erst jetzt fließt das Material in das Herz der Fabrik, die Papiermaschine. Der Input besteht zu 99 % aus Wasser. Den Rest bilden Baumwolle, Füllstoffe und Nassfestmittel. Die Anlage ist 60 m lang und zwei Etagen hoch. Ihr wichtigstes Teil ist das Rundsieb. Der Zylinder misst 3 m in der Tiefe, sein Durchmesser beträgt etwa 1,2 m. Bespannt ist er mit feinem Drahtgeflecht. In diesem ist das Motiv des späteren Wasserzeichens eingeprägt, viele hundert Mal. Die genaue Anzahl ist abhängig von der Größe der zu produzierenden Scheine.

Das Rundsieb dreht sich langsam in der Wasser-Baumwoll-Mischung. Der dünnflüssige Brei lagert sich an das Drahtgeflecht des Siebes an. In die geprägten Vertiefungen fließt besonders viel Material. Diese Konzentration wird später das Wasserzeichen bilden. Zeitgleich wird der in vielen Währungen übliche Sicherheitsfaden aufgenommen. Er wird umspült von den Naturfasern. Das verbindet ihn untrennbar mit dem späteren Papier. Nach einmaligem Umlauf der Walze wird die Baumwollmasse inklusive des Fadens durch ein Endlossieb abgehoben.

Noch besteht das Substrat aus über 80 % Wasser. Eine Presse und beheizte Walzen sorgen für die Trocknung. Parallel dazu wird ein Leim aufgetragen, der die spätere Farbaufnahme begünstigt. Am Ende wird mittels eines optischen Inspektionssystems und eines Strahlen-Emitters geprüft, ob alle Maße eingehalten wurden, ob Verunreinigungen entstanden sind und ob das Flächengewicht stimmt. „Wir sind Weltmeister im Prüfen“, scherzt Lund.

Es dauert zweieinhalb Stunden, bis die Maschine eine fertige Rolle Banknotenpapier ausspuckt. Am Ende werden daraus etwa 2,2 Mio. Banknoten. Zuvor muss das Papier aber noch einige Prozess-Etappen durchlaufen.

Der nächste Schritt ist ein Schnitt: Die Rolle wird in drei Teile zerlegt. Dazu wird sie mit 350 m pro Minute abgewickelt, an einer Klinge vorbeigeführt und wieder aufgewickelt.

Von jetzt an ist das Banknotenpapier von einem angenehmen Raumklima umgeben. „Immer genau 23 °C und 50 % Luftfeuchte“, präzisiert Lund. Die meist sehr jungen Mitarbeiter fühlen sich sichtlich wohl. Alle tragen T-Shirts. Das aber ist nicht Zweck der Temperaturkonstanz. „Die Baumwolle ist empfindlich“, erklärt der Ingenieur. „Deshalb müssen wir hier die gleichen Umweltbedingungen einhalten wie sie später in der Druckerei herrschen werden.“ Nur so ließe sich perfekte Maßarbeit realisieren.

Anschließend werden – je nach Banknote – verschiedene Sicherheitsfolien mit einem Wärmeverfahren aufgetragen. Bei niedrigen Euro-Stückelungen handelt es sich um einen Hologrammstreifen. Sie bekommen außerdem einen Perlglanzstreifen aufgedruckt. Bei den 50-€- und 200-€-Scheinen kommt ein quadratisches Hologrammelement zum Einsatz. „Sämtliche Folien werden hier bei uns hergestellt“, so Lund. „Wir bieten also alles aus einer Hand. Entsprechend schnell können wir auf Kundenwünsche reagieren.“

Das Folienwerk ist gerade erweitert worden. Vergangenen Freitag war Eröffnung. Trotz Feierstimmung lässt sich der Werksleiter keine Details zur Herstellung der Sicherheitsfäden und Hologramme entlocken. „Wir benutzen vor allem Standardverfahren. Darüber hinausgehende Einzelheiten sind vertraulich.“

Auskunftsfreudiger ist Lund, wenn es um die Qualität des Papiers geht. Stolz zeigt der Ingenieur das Prüflabor. In der einen Ecke sieht es aus wie in jedermanns Waschküche: Waschmaschine, Wäschetrockner, Bügeleisen. „Hier muss unser Papier seine Alltagstauglichkeit unter Beweis stellen“, so Lund. Die andere Ecke des Raumes gleicht einem Folterkeller für künftige Banknoten: Flinke Apparaturen knicken die unbedruckten Scheine immer wieder zusammen und zerren an ihren Enden. „Was nicht mindestens 3000 mal gefalzt werden kann, wird für die Weiterverarbeitung gesperrt.“

Produktionschargen, die erfolgreich getestet wurden, verlassen das Werk in Form von knapp 1 m2 großen Bögen. Papier für den Euro wird in aller Regel nach München geliefert. Dort betreibt Giesecke & Devrient eine Notendruckerei. Die Substrate für andere Währungen gelangen auf verschiedenen Wegen an ihren Einsatzort. Vom Werksgelände rollen sie zunächst in gesicherten Lkw. „Früher wurden zur Tarnung auch schon mal einfache Milchtransporter eingesetzt“, schmunzelt Lund. „Aber die Zeiten sind vorbei.“

Kompromisslose Sicherheit ist oberste Devise in Louisenthal. Das Gelände ist von Hochsicherheitszäunen umgeben. Überall hängen Kameras. Angemeldete Besucher müssen zunächst über eine schmale Fußgängerbrücke gehen. In Empfang genommen werden sie von einem Pförtner, der freundlich Ausweispapiere einsammelt und gegen einen elektronischen Werkspass eintauscht. Das Plastikkärtchen ist Mindestvoraussetzung, um auch nur einen Fuß in die heiligen Hallen setzen zu können. Doch damit nicht genug: In den ungezählten Sicherheitsschleusen – die nichts für Klaustrophobiker sind – darf man sich nicht bewegen. Zu viel Hektik macht das System nervös. Dann geht schnell gar nichts mehr. Nicht vor, und nicht zurück. Zum Glück ist aber immer Sicherheitspersonal in der Nähe, das hilft. Immer.

Die 500 Mitarbeiter fühlen sich trotz der ständigen Beobachtung wohl in ihrer Fabrik. Sie arbeiten schließlich bei einem Weltmarktführer. Und ihr Produkt macht die Menschen weltweit glücklich. Sie selbst schätzen es auch. Keiner hat sich je daran satt gesehen. Auf einen Werksverkauf mussten sie allerdings bislang verzichten. Schade. Interessenten gäbe es garantiert genug.

Selbst herstellen lässt sich der wertvolle Stoff nicht. Wer alte Hemden zerschneidet, wäscht, bügelt und mit Streifen von Alufolie beklebt, wird kaum Abnehmer finden. Die Herstellung von Banknotenpapier ist eben nicht von Pappe.

Von Stefan Asche

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