Instandhaltung digital 16.07.2021, 13:52 Uhr

Vernetzte Werker – autonome Wartung

Autonome Instandhaltung gilt inzwischen als eine sehr gute Option für Produktionsunternehmen: Kosten lassen sich reduzieren und die Betriebe können sich somit erfolgreicher am Markt behaupten.

Autonome Instandhaltung hat viele Vorteile, erst recht, wenn Unternehmen sie digital angehen. Foto: iStock.com/danchooalex

Autonome Instandhaltung hat viele Vorteile, erst recht, wenn Unternehmen sie digital angehen.

Foto: iStock.com/danchooalex

Dabei spielt die Vernetzung der Maschinenführer eine immer größere Rolle. Der Anbieter der Connected-Worker-Plattform „Parsable“ beschreibt, wie alles zusammenhängt.

Warum es sich lohnt, beides zu kombinieren

In der Mehrzahl der Fertigungsbetriebe gehören Maschinenführer und Wartungstechniker komplett getrennten Organisationen an. Neue Wege gehen dagegen diejenigen, die nach dem Prinzip der Total Productive Maintenance (TPM) arbeiten. Denn deren wichtigste Säule ist die autonome Instandhaltung. Der Unterschied: Inspektions-, Reinigungs-, Schmier- und Wartungsarbeiten werden von den Maschinenführern selbst erledigt. Hochspezialisierte Techniker kommen nur noch zum Einsatz, wenn Expertenwissen gefordert ist. Dies bewirkt eine Vielzahl positiver Veränderungen, die nachfolgend in sieben Kapiteln beschrieben werden.

1. Führt zu mehr Sorgfalt

Bei der autonomen Instandhaltung übernimmt diejenige Person, die Tag für Tag mit den Maschinen arbeitet, auch die Verantwortung für grundlegende Wartungsaufgaben. Damit dies reibungslos klappt, kann sie sich Unterstützung per mobiler App an den Arbeitsplatz holen – in Form von interaktiven „Standard-Arbeitsanweisungen“ (SOPs) und On-Demand-Schulungen. Ein Spezialist für die Thematik ist die Firma Parsable (https://parsable.com/de-willkommen/) – sie wandelt starre, auf Papier basierende Prozesse in mobilfähige und interaktive Arbeitsanweisungen um.

Die Anleitung durch SOPs führt erstens dazu, dass die Arbeitenden besser informiert sind, und bewirkt zweitens, dass sie sich nicht mehr nur auf Wartungs- und Servicetechniker verlassen müssen. So hilft dieses Kernprinzip der TPM, zu vermeiden, dass Maschinen so lange laufen, bis sie Schaden nehmen – oder „überreif“ für die nächste Inspektion sind.

2. Schweißt Teams zusammen

Werden die Mitarbeitenden stärker beteiligt, wirkt sich dies nicht nur auf die Denkweise Einzelner aus, sondern auch auf die Einstellung ganzer Teams. Aus dem klassischen „Ich-benutze“-Mindset entwickelt sich eine „Wir-erhalten“-Mentalität. Daraus entsteht innerhalb der Belegschaft ein neues Teamgefühl. Schließlich setzen sich alle gemeinsam dafür ein, Problemen oder Qualitätseinbußen baldmöglichst gegenzusteuern, statt bei kleinen Fehlern „schon mal ein Auge zuzudrücken“. Ergeben sich dennoch Störungen, dann sorgen enge Absprachen mit Kollegen und Führungskräften dafür, anstehende Maßnahmen zuverlässig und zeitnah zu treffen. Im Fall der Fälle sorgen dann kurze Text- oder Video-Messages, die über dieselbe App-Plattform wie die SOPs ausgetauscht werden, für einen nahtlosen Kommunikationsfluss.

3. Entlastet Serviceexperten

Sind die Weichen damit einmal gestellt, gewinnt das auf die Wartung spezialisierte Personal mehr Zeit und Freiraum. Denn dieses wird von Routineaufgaben bestmöglich entlastet. Die technischen Experten und Expertinnen haben die Chance, sich auf kritischere Probleme sowie komplexere Aufgaben zu fokussieren.

4. Senkt Arbeitskosten

Hochspezialisierte Wartungstechniker befinden sich meistens nicht vor Ort. Sie müssen oft von weit her anreisen. Die Maschinenführer dagegen sind bereits in der Halle. Das verkürzt unproduktive Wartezeiten und reduziert Anreisekosten auf ein Minimum. Da externe Kräfte seltener anzufordern und zu bezahlen sind, entfällt natürlich auch der damit zusammenhängende Organisations- und Verwaltungsaufwand.

5. Verbessert den Reinigungsstand

Im Rahmen einer großen Reparatur kann es schon mal vorkommen, dass ein Wartungstechniker einfache Tätigkeiten wie die Reinigung und Schmierung übersieht. Nicht so bei der autonomen Instandhaltung: Hier führen die Bediener selbst diese Aufgaben regelmäßig und zuverlässig aus. Wertvolle Dienste leisten auch dabei die digitalisierten SOPs. Schließlich sind sie über eine zentrale Plattform darauf programmiert, alle zuständigen Werker per App an ihre Verpflichtungen zu erinnern – und von ihnen nach getaner Arbeit eine Bestätigung einzufordern. Die ordnungsgemäße Erledigung wird so auch zeitgleich dokumentiert. Und falls ein Bediener eine Aufgabe zum ersten Mal angehen muss, leiten ihn bild- oder videogestützte Anleitungen Schritt für Schritt ans Ziel.

6. Hilft, Probleme rechtzeitig zu erfassen

Wird ein Problem längere Zeit nicht behoben, so kann es exponentiell wachsen. Aus einer Nachlässigkeit entsteht dann möglicherweise eine dauerhafte Schädigung der Anlage – ein Risiko, dem die autonome Instandhaltung vorbeugt. Denn: Sie macht die Bediener handlungsfähig und stärkt damit diejenigen, die am ehesten Anzeichen von Verschleiß oder Fehlfunktionen „ihrer“ Anlage erkennen können. So wachsen die Chancen, dass Probleme angegangen werden, bevor sie sich verschlimmern oder gar zu Verletzungen von Menschen führen.

7. Steigert die Gesamteffektivität

Alles in allem trägt die autonome Instandhaltung dazu bei, die Menge der Störungen und Ausfälle spürbar zu senken. Sie legt damit die Basis für eine möglichst hohe Anlagenverfügbarkeit und senkt parallel die Instandhaltungskosten. Davon profitiert letztlich die Gesamtanlageneffektivität (GAE) beziehungsweise die Overall Equipment Effectiveness (OEE).

Das Resümee lautet: Egal ob Prozessindustrie oder diskrete Fertigung – Produktionsbetriebe, die ihre Kosten senken und ihre Effizienz steigern wollen, können von TPM und insbesondere von autonomer Instandhaltung erheblich profitieren. Dies gelingt umso besser, wenn es mit einer Digitalisierung der damit verbundenen Prozesse einhergeht.

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Carsten Hunfeld ist „Head of D/A/CH“ bei Parsable. Foto: Autor

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