Risiken minimieren – Betriebssicherheit maximieren

Mit digitalen Lösungsansätzen lassen sich Risiken heute jedoch bereits weitestgehend minimieren – und damit die Aufrechterhaltung des eigenen Business sicherstellen.

Digitales Abbild der Produktionslinie

Hohe Nachfrage aber stehende Produktionsanlagen – so sieht der Albtraum aller Hersteller aus. Die Gründe dafür können vielfältig sein: fehlende Produktionsmittel, personelle Ausfälle oder nicht funktionstüchtige Maschinen. Unternehmen können heute Dank modernster Simulations-Technologie vorbeugen. Ganze Produktionslinien lassen sich als digitaler Zwilling virtuell abbilden und damit verschiedenste Fehlerszenarien am Computer durchspielen.

Hinter dem Begriff „Failure Mode and Effects Analysis” (FMEA) versteckt sich genau dies: eine Risikoanalyse bestehender Prozesse, um vorab Effekte vorhersehen und Gegenmaßnahmen einplanen zu können. Die Verwendung von digitalen Zwillingen machen dies heute noch komfortabler und schneller. So lassen sich damit nicht nur verschiedenste Szenarien durchspielen, sondern auch flexibel Parameter anpassen, um mögliche Auswirkungen von Ausfällen vorhersehen zu können. Unternehmen sind dadurch in der Lage, geeignete Gegenmaßnahmen zu planen und bei Bedarf einzusetzen – ein Stillstand der Produktionsanlagen kann somit entsprechend vermieden werden. Doch nicht nur das: Auch die momentane Performance kann durch diese Risikoanalysen auf die Probe gestellt werden. Durch die holistische Abbildung des gesamten Prozesses können mögliche Verbesserungen leichter identifiziert und erprobt werden. Die Produktionslinie wird dadurch nicht nur krisensicher, sondern auch effizienter.

Der sicheren Lieferkette auf der Spur

Produktionsschwierigkeiten sind häufig nicht hausgemacht. In einer globalen Herstellung kommt es immer mehr darauf an, dass die Lieferung benötigter Produktionsmittel wie ein Uhrwerk ineinandergreifen, um einen durchgängigen Betrieb zu gewährleisten. Dabei spielen Qualitätsstandards genau wie Verfügbarkeiten entscheidende Rollen. Kleinste Verzögerungen können das fragile Gleichgewicht stören und im schlimmsten Fall den kompletten Herstellungsprozess zum Erliegen bringen.

Umso wichtiger ist es daher, dass Hersteller flexibel auf externe Einflüsse reagieren und ihre Lieferketten entsprechend anpassen können. Auch hier hilft digitale Simulation: Die Simulation der gesamten Wertschöpfungskette kann Ausfälle vorhersagen und Anpassungen ermöglichen. Gleichzeitig kann durch die Identifikation von alternativen Lieferanten sichergestellt werden, dass alle Produktionsmittel ohne Unterbrechung vorliegen.

Die Sicherheit der Mitarbeiter im Mittelpunkt

Der holistische Ansatz auf den Herstellungsprozess erlaubt aber auch die risikofreie Planung innerhalb des Unternehmens: Der Arbeiter als letztes Bindeglied zwischen den benötigten Produktionsmitteln und dem fertigen Produkt gewinnt in einer nachhaltigen und risikoarmen Unternehmensbetrachtung immer mehr an Bedeutung. Die Sicherheit und flexible Einsetzbarkeit lassen sich durch virtuelle Hilfsmittel heute ebenso simulieren und entsprechend planen.

In den vergangenen Monaten war vor allem die Sicherheit am Arbeitsplatz immer wieder Thema. Ganze Unternehmen mussten den Betrieb einstellen, da sich Mitarbeiter mit COVID-19 ansteckten. Die Simulation der Produktionsorte gepaart mit modernster Luftstromanalyse kann hier Abhilfe schaffen und für ein sichereres Arbeitsumfeld sorgen. Simulationslösungen von Dassault Systèmes haben in den letzten Monaten dazu beigetragen, dass Krankenhäuser die Verteilung von Viren eindämmen und Unternehmen etwa Pausenräume mit wenigen Umbauten wiedereröffnen konnten. Die Sicherheitsvorkehrungen für Mitarbeiter konnte damit deutlich verbessert und kritische Ausfälle vermieden werden.

Im letzten Teil unserer Serie geht es um Kreislaufwirtschaft und wie diese genutzt werden kann, um Produkte kontinuierlich zu verbessern.