Agil zum Ziel: Wie Unternehmen in der Fertigungsindustrie ihre Reaktionsfähigkeit dank des Digital Twins erhöhen können
Höher, schneller, weiter: Maschinen- und Anlagenbauer stehen heute mehr denn je in einem nationalen und globalen Wettbewerb. Zeitkritische Business-Entscheidungen schnell treffen zu können, spielt dabei eine große Rolle. Hersteller müssen zudem individuelle Kundenwünsche heute besonders rasch umsetzen, um sich Aufträge zu sichern. Entscheidender Erfolgsfaktor ist damit die Agilität eines Unternehmens. Dassault Systèmes greift die 6 Kernherausforderungen auf und zeigt mögliche, rasch umsetzbare Lösungsansätze.
Der Digital Twin im Maschinenbau ermöglicht Unternehmen die Erhöhung ihrer Reaktionsfähigkeit um sich veränderten Rahmenbedingungen und Anforderungen schnell anpassen zu können.
Foto: Dassault Systemes
Die deutschen Tugenden Beständigkeit, Verlässlichkeit und Qualität spiegeln sich auch in der Fertigungsindustrie wider. Produkte aus deutscher Herstellung überzeugen durch ihre durchdachte und hochwertige Verarbeitung und sind international gefragt. Dies gelingt durch erprobte und bewährte Prozesse und Produktionsschritte. Doch was, wenn sich der Markt nun immer schneller verändert? Ist der „deutsche Weg“ im Maschinen- und Anlagenbau noch immer das Maß der Dinge? Besonders wenn es um Anpassungsfähigkeit und Agilität geht, steht vielmehr Innovationsgeist und Schnelligkeit im Fokus, um im Vergleich zum Wettbewerb weiterhin bestehen zu können. Der Schlüssel besteht darin, eigene Silos aufzubrechen und Beteiligte ortsunabhängig mit Hilfe digitaler Tools nahtlos über den Digital Twin also eine intelligente virtuelle Modellierung des zu liefernden Produktes in die Fertigungssprozesse einzubeziehen.
Die Perspektive ist entscheidend! Alle sehen auf das Gleiche – das eine Modell, einen intelligenten und mächtigen Digitalen /Virtuellen Zwilling lediglich der Blickwinkel ist unterschiedlich.
Foto: Dassault Systemes
Im stetigen Fluss
Gerade im Austausch mit Lieferanten und Kunden besteht heute noch großes Potenzial. Sind alle Beteiligten über die stets aktuellen Informationen im Digital Twin miteinander vernetzt, können Unternehmen viel genauer Kostenersparnisse erkennen und schneller auf Marktschwankungen reagieren. Dies hilft Maschinen- und Anlagenbauern bereits in der Konstruktionsphase Entscheidungen aufgrund von Verfügbarkeit und Preispunkt benötigter Teile oder Materialien zu berücksichtigen. Die „Time-to-Market“, also die Zeit bis ein Produkt letztlich beim Kunden sein kann, wird dadurch positiv beeinflusst und beschleunigt.
Collaboration ist der Schlüssel zum Erfolg
Zusammenarbeit und Kommunikation auf einer Plattform – auf einem aktuellen Stand der Daten – einem Modell dem Digital oder auch Virtual Twin genannt – das ist der Schlüssel zum Erfolg,
Foto: Dassault Systemes
Auch lässt sich durch eine nahtlose Kommunikation schneller auf spezifische und sich ändernde Kundenbedürfnisse reagieren. Die Anforderungsprofile sind vielfältig und entsprechend passgenau muss ein Produkt letztlich sein. Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden, ist ein hoher Grad an Individualisierung nötig – gleichzeitig müssen jedoch Standards eingehalten werden. All diese Informationen müssen in einem Digital Twin zusammenlaufen und allen Beteiligten zur Verfügung stehen. Erst durch eine gemeinsame Datenplattform, auf der sich alle Beteiligten über z.B. Änderungen visualisiert am neuen Stand des Digital Twins austauschen können und relevante Informationen jederzeit verfügbar sind, gelingt dieser Spagat.
Die Offenheit der Plattfom machts möglich: Auch Daten aus anderen Systemen können übernommen werden und intelligent eingebunden werden. Hier zum Beispiel Solidworks.
Foto: Dassault Systemes
Überall vernetzt in der Cloud
Ein weiterer Faktor für mehr Agilität – gerade heute – ist die Überwindung von physischen Grenzen. Mitarbeiter sind oftmals auf verschiedenste Standorte, teils im Ausland, oder gar per Remote-Work in Projekte eingebunden. Dies erschwert es Unternehmen, den Austausch zwischen allen Beteiligten sicherzustellen und an der Entwicklung und Veränderungen der gewünschten Eigenschaften teilzunehmen. Komplizierte Abstimmungen sind daher oftmals extrem kosten- und zeitintensiv.
Durch den Einsatz moderner Cloud-Technologie kann dieser Aufwand minimiert werden. Projekte werden virtuell simuliert und erstellt und sind somit per Browser oder Software überall verfügbar. Auch die Implementierung von Cloud-Services ist für Unternehmen mit Vorteilen verbunden: Die Beschaffung, Installation und Wartung von On-Premise-Hardware entfällt komplett und macht somit die Zusammenarbeit deutlich schneller möglich.
Für Beteiligte gemäß ihrer Rollen gilt: Auf einer Plattform – alle Information für jeden!
Foto: Dassault Systemes
Robust und nachhaltig in die Zukunft
Die kommenden Themenstellungen dieser Serie orientieren sich genau an dieser Thematik: Dassault Systèmes zeigt interessierten Usern über sechs Themenbereiche welche die Kernherausforderungen des Maschinenbaus in sechs Monatsserien hier auf VDI-Z und dem Ingenieur Portal, wie dies gelingen kann:
Heute thematisiert:
- Agile Anpassungsfähigkeit von Unternehmen an neue Anforderungen von Markt und Kunden
- Entwicklung und Produktion intelligenter vernetzter Systeme
- Individuelle Produkte durch modellbasierte Konzepte
- Neue Services als Zusatznutzen zur Maschine oder Anlage
- Risikominimierung durch frühzeitige Integration von Simulation und Varianten sowie die Nutzung von Daten
- Kreislaufinnovation zur stetigen Optimierung der Produkte
Durch frühzeitige Simulation können Schwachstellen erkannt eliminiert und durch neue Lösungen ersetzet werden bevor hohe Kosten und Zeitaufwände entstehen.
Foto: Dassault Systemes
Wir werden regelmäßig auf die neuen Themen hinweisen und Sie auf dieser Reise zur Lösung für diese 6 Kernherausforderungen mitnehmen.
Ein virtueller Zwilling einer Maschine als Visualisierung erlaubt über VR Technologien sogar ein reales Erlebnis eines Produktes für einen Kunden.
Foto: Dassault Systemes