Robuste Förderanlage transportiert bis zu 90 t Blechschrott störungsfrei bei 24/7-Betrieb 01.10.2018, 00:00 Uhr

Wartungsarme Fördertechnik

Aufgrund der hohen Produktionszahlen in der Automotive-Branche ist für den renommierten Zulieferer Meleghy Automotive GmbH & Co. KG ein störungsfreier Betrieb besonders wichtig. Und dies möglichst rund um die Uhr. Ein neuralgischer Punkt bei der Produktion der Blechteile und Schweißbaugruppen für Karosserien ist das Schrottaustrageband, das in Gera bis zu 90 t Blechschrott abtransportiert und somit die Hauptschlagader des Presswerks ist.

Die neue Anlage von Gepe-Technik besteht aus vier unterschiedlichen Förderbändern. Das erste transportiert den Blechschrott aus dem Keller der Fertigungshalle durch die Hallenwand nach draußen. Dort übernimmt ein weiteres Förderband den Schrott und trägt ihn auf etwa 5 m Höhe. Anschließend verteilt ein Doppelspurband den Schrott in zwei Richtungen, damit ihn der letzte Förderer dank eines Drehgestells gleichmäßig in die Container verteilen kann. Bild: Gepe-Technik

Die neue Anlage von Gepe-Technik besteht aus vier unterschiedlichen Förderbändern. Das erste transportiert den Blechschrott aus dem Keller der Fertigungshalle durch die Hallenwand nach draußen. Dort übernimmt ein weiteres Förderband den Schrott und trägt ihn auf etwa 5 m Höhe. Anschließend verteilt ein Doppelspurband den Schrott in zwei Richtungen, damit ihn der letzte Förderer dank eines Drehgestells gleichmäßig in die Container verteilen kann. Bild: Gepe-Technik

Die bisherigen Förderbänder der Anlage waren zwischenzeitlich sehr wartungsintensiv und konstruktionsbedingt anfällig für Schrott- staus. Meleghy Automotive entschied sich, diese Anlage durch ein Komplettsystem des Automationsspezialisten Gepe-Technik GmbH auszutauschen.

„Eine hohe Zuverlässigkeit unserer Anlagen ist wesentliche Basis für eine termingerechte Belieferung unserer Kunden. Neben unseren Pressen sind dabei die Nebenanlagen von elementarer Bedeutung“, berichtet Herbert Marx, Werksleiter in Gera bei der Meleghy Automotive GmbH & Co. KG. „Der Wartungsaufwand für unsere Förderbänder stieg von Jahr zu Jahr und die Gesamtanlagenverfügbarkeit war nicht mehr garantiert. Da wir bereits 2016 gute Erfahrungen mit einer Schrottentsorgungsanlage von Gepe-Technik in unserem Werk Wilnsdorf gemacht haben, entschieden wir uns auch in Gera für ein Komplettsystem aus dem gleichen Haus.“

Robuste und sichere Konstruktion

Die neue Anlage besteht aus vier unterschiedlichen Förderbändern.

Bei dem ersten Band handelt es sich um einen sogenannten Z-Förderer, der den Schrott aus dem Keller durch die Hallenwand nach draußen transportiert. Dort empfängt das zweite Band den Schrott an einem tiefer gelegenen Abwurfpunkt und bringt es auf eine Höhe von etwa 5 m. „Dies ist notwendig, um den Schrott auf vier unterschiedliche Container aufzuteilen, ohne dass ein Stau entsteht“, berichtet Daniel Becker, Geschäftsführer der Gepe-Technik GmbH. „Denn in der weiteren Folge übernimmt ihn die dritte Förderanlage, ein Querband, und übergibt den Schrott an ein Doppelspurband, das in zwei Richtungen verteilt. Dank des anmontierten Drehgestells kann die Vorrichtung nach Bedarf positioniert werden und befüllt auf diese Weise die Container gleichmäßig mit den täglich anfallenden 90 t Schrott.“

Jedes Förderband der Anlage ist robust mit 6 mm dicken gekanteten Seitenkörpern ausgelegt. Der Fördergurt ist mit sehr breiten Laufrollen ausgerüstet, deren eingeschraubten Schienen aus Stahl mit einer Dicke von 12 mm gefertigt sind. Außerdem gewährleistet eine automatisierte Öleinheit mit einem 20 l-Kanister eine zuverlässige, permanente Schmierung der Bänder. Die Förderbänder sind dank der Pulverbeschichtung gegenüber Witterungseinflüssen besonders widerstandsfähig. Zusätzlich wurde auf die Betriebssicherheit geachtet, denn sämtliche Gefahrenzonen wie die Seitenborde des Transportgurts sind mit Blech verkleidet, um beispielsweise Quetschungen zu vermeiden. Mitarbeiter können auch durch eine in der Nähe angebrachte Reißleine im Risikofall einen Notstopp initiieren.

Individuell angepasste Anlage nach Kundenwünschen

Die gesammelten Erfahrungen des Automobilzulieferers aus Gera mit der Altanlage führten zu diversen Änderungswünschen in der Neuauslegung der Anlage – sowohl hinsichtlich der Wartungsfreundlichkeit als auch zur Vermeidung von Anlagenschäden. „In die Konstruktion der Anlage floss daher das gesamte Know-how von Meleghy Automotive zu 100 % mit ein“, erläutert Becker. „Daraus resultierte etwa die Ausführung der Förderbänder mit einer gefederten und sensorüberwachten Gurtspannung. Über die eingebaute Sensorik wird frühzeitig ein Verklemmen des Bandes erkannt und ein sofortiges Anhalten des Bandes zur Schadensvermeidung eingeleitet.“ Von dieser Zusammenarbeit werden auch andere Kunden von Gepe-Technik profitieren: So wünschte sich Meleghy Automotive beispielsweise eine spezielle Art der Lagerung, die für größere Förderbänder in das Portfolio der Automationsspezialisten aus Gummersbach aufgenommen wurde.

Transparente Projektierung für die planmäßige Montage

Der Anliefertag und die anschließende Montage mussten innerhalb eines engen Terminplans erfolgen. „Da bei der Karosserieproduktion sowohl Aluminium- als auch Stahlschrott entsteht, führt ein Ausfall des Förderbandes zu Mischschrott – dies würde zu hohen Verlusten führen und musste vermieden werden“, erläutert Marx. „Um deshalb den Ablauf zu optimieren und den engen Zeitplan einzuhalten, besuchte uns Gepe vor Ort, besprach mit uns detailliert das weitere Vorgehen und erstellte ein 3D-Konzept. Daraufhin konnten wir unsere Jahresproduktion so abstimmen, dass wir innerhalb eines Zeitfensters von zwölf Tagen keinerlei Aluminiumschrott erzeugten.“ Zusätzlich erstellte der Systemanbieter aus Gummersbach ein Spezifikationsblatt mit der Übersicht sämtlicher Komponenten und Kostenpunkte. Erst nach der Erfüllung aller wichtigen Meilensteine – beispielsweise die Abnahme aller Zeichnungen durch Meleghy Automotive – begann Gepe mit der Produktion der Anlage.

Um einen einwandfreien Betrieb zu gewährleisten, wurde die Anlage vor der Auslieferung einem ganztägigen Probelauf in Gummersbach unterzogen. Danach wurde sie Meleghy Automotive bei einem „Stand-der-Dinge“-Meeting in Gummersbach präsentiert. „Anschließend erfolgte die Montage in Gera“, berichtet Becker. „Aufgrund des vorher abgestimmten Montageplans und genauer Messungen der Umgebungen konnten wir die sperrigen Komponenten problemlos durch enge Durchgänge manövrieren.“ Auf diese Weise war es möglich, das Zeitfenster von zwölf Tagen sogar zu unterschreiten und die Montage vorplanmäßig zu beenden.

Hohe Anlagenverfügbarkeit dank After-Sales-Service

Seit Mai 2018 ermöglicht das neue Fördersystem einen störungsfreien und zuverlässigen Schrotttransport. Damit die Anlagenverfügbarkeit dauerhaft gewährleistet bleibt, fand nach sechs Wochen eine erste Inspektion durch Gepe-Technik statt, die zukünftig im Halbjahreszyklus wiederholt wird. Dazu gehört beispielsweise die regelmäßige Reinigung oder Überprüfung der Ölschmierung. Sollte hierbei eine Unregelmäßigkeit auffallen, kann sie umgehend behoben werden. Im Fall eines Anlagenstillstands sind die Automationsspezialisten aus Gummersbach innerhalb von zwölf Stunden vor Ort, um das Problem zu beheben.

Aufgrund des reibungslosen Projekts, der transparenten sowie sorgfältig dokumentierten Kommunikation und der Umsetzung aller Sonderwünsche plant Meleghy Automotive bereits eine weitere Zusammenarbeit mit Gepe-Technik. „Wir waren so zufrieden mit unserem Komplettsystem, dass wir unserem Schwesterwerk in Bernsbach die Zusammenarbeit empfohlen haben“, resümiert Marx. „Dort wird ein weiterer Auftrag vorbereitet, um das bisherige Förderband durch ein ähnliches Komplettsystem auszutauschen und damit die Arbeitsprozesse weiter zu optimieren.“

Von Redaktion

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