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Ausgewählte Ausgabe: 11-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Moderne Busfertigung – effizient und ergonomisch

Raus aus der ergonomischen Zwangslage, hinein in die Fertigung der Zukunft: Mit der Umstellung der Prozesskette bei der Herstellung von Omnibussen für die Marken Mercedes-Benz, Setra, Omni-Plus und Bus-Store hat Evobus im Produktionswerk in Neu-Ulm eine „Revolution der besonderen Art“ gestartet. Als erster Bus-Produktionsstandort bei Daimler wurde das Werk auf eine deutlich kürzere Taktzeit umgestellt. Einen großen Anteil am reibungslosen Workflow hat Günzburger Steigtechnik. Mit drei automatisierten, stufenlos verstellbaren Aufdacharbeitsanlagen hat der Anbieter das Herzstück der neuen Vorbereitungslinie geliefert, welche die Revolution im Herstellungsprozess überhaupt erst möglich machte.


Die Umstellung war für uns unausweichlich, denn wir sind der einzige Hersteller, der überhaupt noch in Deutschland produziert. Um die Standorte und die Arbeitsplätze zu sichern, mussten wir die Abläufe verändern, damit die Produktionskosten pro Fahrzeug auf einem wettbewerbsfähigen Level bleiben“, erklärt Lars Urban, Leiter Werkplanung bei Evobus. Im Werk in Neu-Ulm werden am Tag bis zu 14 Busse der Marken Mercedes-Benz und Setra gefertigt. Für alle 6000 Busse der Gruppe, die über drei weitere Standorte verfügt, ist Neu-Ulm zudem der zentrale Lackierstandort. 3800 Mitarbeiter sind dort beschäftigt.
Urban und sein Projektteam krempelten die Abläufe komplett um. Technologisch und organisatorisch wurde von einem bisherigen Mehrlinien-Konzept auf ein Einlinien-System umgestellt, die Montage findet komplett staplerlos statt.

Deutliche Effizienzsteigerung

Dank der neuen Lösung mit verkürztem Zwangstakt und synchronem Rangieren der Fahrzeuge profitiert Evobus von einem Effizienzgewinn in Fläche und Logistik sowie einer signifikanten Arbeitszeiteinsparung. Der Wechsel vom Mehrlinien- auf das Einlinien-System zur Reduzierung der Taktzeiten war eine entsprechend große Herausforderung. „Wenn aufgrund der Taktzeitreduzierung ein kürzeres Zeitfenster zur Verfügung steht, bedeutet das auch, dass deutlich mehr Arbeiten gleichzeitig am Fahrzeug ausgeführt und auch schneller erledigt werden müssen als bisher“, so Urban.

Bild 1.  Evobus setzt in der Busfertigung in Neu-Ulm auf eine neue Vormontagelinie mit drei automatisierten stufenlos verstellbaren Aufdacharbeitsanlagen der Günzburger Steigtechnik.

Bild 1.
Evobus setzt in der Busfertigung in Neu-Ulm auf eine neue Vormontagelinie mit drei automatisierten stufenlos verstellbaren Aufdacharbeitsanlagen der Günzburger Steigtechnik.


Sämtliche Dacharbeiten werden dabei in einer neuen Vorbereitungslinie vorgenommen, Bild 1, die aus drei automatisierten Aufdacharbeitsanlagen von Günzburger Steigtechnik besteht. Auf der ersten Bühne werden die Glasdachelemente oder Panoramadächer in die Bus-Chassis eingesetzt, auf der zweiten Bühne werden, je nach Bustyp, noch Fugenarbeiten vorgenommen sowie Antennen und Designelemente montiert. Bühne drei dient zur Montage von Klimaanlagen. Auch Dachluken oder Notausstiege werden hier endmontiert.

Keine Rüstzeiten mehr

„Höchste Arbeitssicherheit und Ergonomie für unsere Mitarbeiter sind hier ausschlaggebend, schließlich sind das Tätigkeiten, die in einer Höhe von drei oder vier Meter stattfinden. Dank der modernen Aufdachanlagen haben wir hier eine ganz neue Qualität erreicht. Wir haben uns sozusagen aus der einen oder anderen ergonomischen Zwangslage befreit“, erklärt Urban. Denn früher mussten immer erst Leitern oder sonstige Steighilfen an die Busse hin- und und wieder weggeschoben werden, um Montagen am Dach vornehmen zu können. Diese Rüstzeiten entfallen jetzt komplett. Außerdem sind die neuen Bühnen komplett höhenverstellbar, sodass das Team auf Knopfdruck die ideale Arbeitshöhe anfahren kann.

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Autoren

 Bettina Sauter

arbeitet bei Günzburger Steigtechnik in Günzburg.

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