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Ausgewählte Ausgabe: 04-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Automobil-Zulieferteile sicher handhaben

Die Greifer und Klemmelemente der Zimmer Group mit Stammsitz in Baden-Württemberg befinden sich weltweit in zahlreichen industriellen Anwendungen im Einsatz. Auch in der Handhabung von Kunststoffteilen, etwa für die Automobilindustrie, überzeigen die Automatisierungskomponenten immer wieder mit Robustheit und besonders hoher Zuverlässigkeit.


Iosifidis Konstruktion und Maschinenbau aus dem nordrhein-westfälischen Lohmar wurde 1993 als Konstruktionsbüro gegründet und hat sich über die Jahre hinweg zu einem Komplettdienstleister im Bereich des Maschinenbaus weiterentwickelt. Mit zehn Mitarbeitern entwickelt und fertigt das nach DIN EN ISO 9001:2008 zertifizierte Unternehmen heute Baugruppen, Maschinen und Endbearbeitungsanlagen für Kunststoffprodukte, die vor allem von Zulieferern der deutschen Automobilindustrie eingesetzt werden.

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Bild 1.
Anlage im Überblick: Vorne ist eines der Kraftstoffeinfüllrohre zu erkennen, dahinter die schräg stehenden Greifeinheiten mit je zwei Greifern, mit denen die Rohre zur nächsten Station transportiert werden.

In seinen Anlagen setzt der Betrieb schon seit Jahrzehnten Greifer, Schwenkeinheiten und Klemmelemente aus der Fertigung der Zimmer Group ein, denn mit der robusten Qualität dieser Automatisierungskomponenten wurden bisher sehr gute Erfahrungen gemacht. Auch in einer Schweiß- und Verarbeitungsanlage für den Kunststoffverarbeiter Kautex Textron in Deutschland hat Iosifidis daher Komponenten aus dem Lieferprogramm der süddeutschen Automatisierungsspezialisten eingesetzt. Neben neun Greifern der Typen „GP75-B“ und „GP75S-B“ sind in der Anlage, auf der Pkw-Kraftstoffeinfüllrohre verarbeitet werden, Bild 1, auch sieben Klemmeinheiten des Typs „MKS2505AK“ und „MKS3005AK“ verbaut. Sie stoppen bei Druckverlust oder einem Not-Aus alle Bewegungen der senkrechten und waagerechten Linearachsen und sorgen damit für ein Maximum an Betriebssicherheit.

Produkte „vor Ort“ gefertigt und nachbearbeitet

Die Kraftstoffeinfüllrohre mit einem Durchmesser von rund 40 mm, die Volkswagen in seinen Pkw verbaut, werden direkt „vor Ort“ in einer vorgeschalteten Blasformmaschine hergestellt und anschließend noch nachbearbeitet sowie um weitere Teile ergänzt. Beispielsweise muss der Einfüllstutzen aus Blech auf das Rohr aufgesetzt und vercrimpt werden. Zudem wird ein Entlüftungsnippel aufgeschweißt, der beim Betanken für eine Entlüftung des Tanks sorgt. Am Ende findet bei den Rohren eine Qualitätsprüfung statt, bei der eine Reihe von Parametern überprüft und die Werkstücke schließlich wieder aus der Anlage ausgeschleust werden.
Die etwa 6 m lange und 2,5 m breite Anlage besteht aus vier Stationen und stößt alle 50 s ein fertig bearbeitetes Einfüllrohr aus. Auf Station 1 werden zunächst verschiedene Einzelteile wie das Kraftstoffeinfüllrohr und der Einfüllstutzen mitsamt der zugehörigen Dichtung manuell in die Maschine eingelegt. Bevor der Einfüllstutzen auf das Kraftstoffeinfüllrohr aufgesetzt und vercrimpt werden kann, wird zur Abdichtung ein O-Ring von Hand auf das Einfüllrohr aufgezogen.

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Autoren

 Horst Stegmüller

Redaktionsbüro TEX.ST, St. Leon-Rot.

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