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Ausgewählte Ausgabe: 01-02-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Neue Maßstäbe in der Bohrungsbearbeitung

Die Reihe „Supermini Typ 105“ wird durch neue Hochleistungsvarianten ergänzt: Mit neuer Beschichtung, neuem Substrat und neuer Mikrogeometrie setzt das Werkzeug beim Ausdrehen von Bohrungen zwischen 0,2 mm und 6,8 mm neue Maßstäbe. Die Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn folgt damit dem Wunsch der Kunden, die bei steigendem Anteil von rostfreien und hochlegierten sowie bei inhomogenen Stahlqualitäten ihren Fertigungsdurchsatz beschleunigen wollen.


ZB 295 Horn 1 BU

Bild 1.
Alles optimiert: Beim „Supermini“ gibt es ein neues Substrat, eine aktualisierte Mikrogeometrie sowie eine neuartige Beschichtung.

ZB 295 Horn 2 BU

Bild 2.
Das kleine Werkzeug erweist sich als „ganz groß“ bei der Bohrungsbearbeitung.

Bei Bohrdurchmessern zwischen 0,2 mm und 6,8 mm löst das Werkzeugsystem Supermini Typ 105, Bild 1, mit weit über 1500 Schneidplattenvarianten viele unterschiedliche Zerspanungsaufgaben. Es beweist seine Stärken in einem breiten Anwendungsspektrum beim Ausdrehen, Einstechen, Fasen, Gewindedrehen, Axialeinstechen, Ausspindeln, Plandrehen und Nutstoßen kleiner und kleinster Durchmesser, Bild 2. Das bisherige Einsatzspektrum – das Bearbeiten von Stählen, Guss, Nichteisen (NE)-Metallen, exotischen Werkstoffen mit hoher Härte sowie das Bearbeiten von Klein- und Kleinstteilen mit spezieller Mikrogeometrie – wird nun ergänzt durch Hochleistungsvarianten zur Beschleunigung der Bearbeitung von anspruchsvollen Stahlqualitäten wie rostfrei, hochlegiert oder schwankend inhomogen.

Hochhomogenes zähes Substrat

Um bei dem hochentwickelten System 105 weitere Leistungssteigerungen zu erzielen, musste nacheinander in logischer Reihenfolge an mehreren Stellschrauben „gedreht werden“: am Substrat, der Mikrogeometrie und der Beschichtung. In den ersten Testreihen wurde nur das Substrat geändert, alle andern Parameter blieben unverändert. Im Optimierungsprozess wurden nur durch die Änderung des Substrats bereits Leistungssteigerungen zwischen 20 % und 40 % erzielt. Allerdings erwies sich das Herstellen eines hochhomogenen Substrats als sehr anspruchsvoll aufgrund der engen Führung der schmalen Prozessfenster.

Höhere Schnittigkeit bei geringerem Schnittdruck

Des Weiteren erforschten die Entwickler den Zusammenhang von Mikrogeometrie und Beschichtung in Bezug auf Schichthaftung und Eigenspannung. In den Tests zeigte sich eine höhere Schneidkantenbelastung durch geänderte Mikrogeometrien, die aber durch das zähere Substrat aufgefangen werden konnte.

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