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Ausgewählte Ausgabe: 01-02-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Noch sicherer im gesamten CAD/CAM-Prozess

Mehr Transparenz, Produktivität und Wertschöpfung: Die durchgängige „Virtual Machining“-Prozess-Lösung hilft einem Getriebehersteller, Produktivitätsreserven auszuschöpfen und so seine Durchlaufzeiten um circa 25 % zu verkürzen. Das bedeutet in Summe rund 20 % mehr Wertschöpfung in der eigenen Fertigung.


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Bild 1.
Der inhabergeführte Betrieb aus Nordrhein-Westfalen zählt zu den wichtigsten Herstellern von Spezialgetrieben in Europa.

Allein durch ihre Größe beeindrucken die Produkte von C.u.W. Keller (siehe auch gelber Infokasten): Bis zu 4,5 m Durchmesser kann ein einzelnes Zahnrad haben und bis zu 40 t wiegen. Eine komplette Baugruppe kann es auch schon mal auf 180 t bringen. Über die entsprechenden Dimensionen für die Großteile-Zerspanung und die Ausstattung müssen auch die CNC-Maschinen und Bearbeitungszentren verfügen, mit denen der Mittelständler aus Nordrhein-Westfalen derartige Bauteile fertigt, Bild 1.
Um die besonderen Anforderungen und die hohe Flexibilität in der Auftrags- und Einzelteilfertigung der Kunden aus diesen Branchen zu erfüllen, hat das Unternehmen kontinuierlich in seinen Maschinenpark investiert, beispielsweise vor einigen Jahren in die bis dahin größte Zahnflankenschleifmaschine Deutschlands oder auch in ein DMG-5-Achs-Bearbeitungszentrum (BAZ) für das Universalfräsen von Kegelradsätzen in Gerad-, Schräg- und diversen Sonderverzahnungen. Insgesamt stehen elf CNC-Maschinen und BAZ für verschiedene Zerspanungstechnologien im Fräsen, Drehen und Drehfräsen in den Hallen des Mittelständlers.

Kürzere Neben- und Bearbeitungszeiten als Ziel

Auf eine hohe Fertigungstiefe legt der familiengeführte Betrieb großen Wert. Erklärtes Ziel ist die maximale Wertschöpfung im eigenen Unternehmen. Dazu gehört die komplette Zerspanung im Bereich Drehen, Fräsen und Drehfräsen sowie das Tieflochbohren bis 1500 mm. Den sprichwörtlich letzten Schliff erhalten die Produkte in Spezialmaschinen für das CNC-Profilschleifen. Darüber hinaus übernimmt das Unternehmen die komplette Montage der Baugruppen und führt Reparaturen, Wartungsarbeiten sowie Test- und Prüfstandläufe durch.
In den letzten Jahren stieg die Auftragsauslastung kontinuierlich, während gleichzeitig der Druck zunahm, immer früher zu liefern. Auf der anderen Seite erweiterte sich die Komplexität der Baugruppen stetig. Die Notwendigkeit eines neuen, modernen CAM-Systems wurde immer akuter. Die Verantwortlichen suchten zudem nach einer nachhaltigen Lösung, um die Produktivität im kompletten CAD/CAM-Prozess zu optimieren. NC-Programmierer Ralf Grommes erinnert sich, Bild 2: „Wir produzieren komplexe Bauteile, unter anderem Kegelzahnräder sowie Komponenten mit Segment- oder Balligverzahnungen. Das macht die konventionelle Programmierung an der Maschine nahezu unmöglich und ein CAM-System mit integrierter Simulation zwingend notwendig, um die spätere Zerspanung im Vorfeld am PC wirklich sicher virtuell abzubilden und abzusichern.“ Neben dem technologischen Fokus war es vor allem ein weiteres wichtiges Ziel, Neben- und Maschinenzeiten deutlich zu reduzieren und somit die Produktivität insgesamt zu steigern.

Bild 2. Gemeinsam zum Erfolg (v.r.n.l.) – die Fertigungsspezialisten Dieter Damm und Ralf Grommes zusammen mit Coscom-Prozessberater Thorsten Schuk.

Bild 2.
Gemeinsam zum Erfolg (v.r.n.l.) – die Fertigungsspezialisten Dieter Damm und Ralf Grommes zusammen mit Coscom-Prozessberater Thorsten Schuk.

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Autoren

 Michael Naumann

Freier Fachjournalist aus München.

Individuelle Getriebelösungen

Das Traditionsunternehmen aus Troisdorf bei Köln wurde 1901  gegründet  und  stellt  Zahnräder  sowie  Spezialgetriebe für eine Vielzahl von Branchen her. Dazu gehören die Zement-, Zucker-, Stahl- und Kunststoffindustrie, der
Tagebau oder Werften. Der Metall verarbeitende Betrieb mit seinen rund 180 Mitarbeitern hat im Jahr 2015 etwa 26 Millionen Euro Umsatz erwirtschaftet.
C.u.W. Keller GmbH & Co. KG, Bonner Str. 38, 53842 Troisdorf-Spich, Tel. 02241 / 988-0, Fax -200, E-Mail: keller@keller-getriebe.de,  Internet: www.keller-getriebe.de

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