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Ausgewählte Ausgabe: 01-02-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Maschinenintegrierte Fertigungsmesstechnik

Als Lohnfertiger hochgenauer Teile, bei denen verschiedene Fertigungsverfahren zur Anwendung kommen, hat sich das Unternehmen Helmut Christmann aus Birkenfeld in der Nähe von Pforzheim einen Namen gemacht. Um die notwendige Genauigkeit zu erreichen und prozesssicher zu fertigen, setzt der badische Familienbetrieb auf maschinenintegrierte Fertigungsmesstechnik von Blum-Novotest.


Bild 1.  Der badische Mittelständler ist spezialisiert auf hochpräzise Bauteile, die mit mehreren Fertigungsverfahren produziert werden.

Bild 1.
Der badische Mittelständler ist spezialisiert auf hochpräzise Bauteile, die mit mehreren Fertigungsverfahren produziert werden.

Christmann verfügt über einen großen Maschinenpark, der unterschiedliche Fertigungsverfahren vom Fräsen über Drehen bis hin zum Erodieren und Schleifen abdeckt, während viele andere Lohnfertiger auf ein bestimmtes Fertigungsverfahren spezialisiert sind. Über Jahre hinweg haben sich die Badener großes Know-how in der Fertigung hochgenauer Teile erarbeitet – Messtechnik inklusive. „Wir sind Spezialisten für hochpräzise Bauteile, die mehrere Fertigungsverfahren erfordern, Bild 1. Wir drehen Teile, die nur 0,2 mm Durchmesser haben und erodieren mit drei Hundertstel Millimeter dickem Draht“, berichtet Geschäftsführer Marcus Christmann. „In Hartmetall arbeiten wir in der Serienproduktion mit einer Konturgenauigkeit von plus/minus zwei Tausendstel Millimeter. Um solche Genauigkeiten prozesssicher zu erreichen, nutzen wir auf unseren Bearbeitungszentren Werkstück- und Werkzeugmesstechnik.“

Vorteile integrierter Messsysteme

In der Fräsbearbeitung ist das Messen in der Maschine heutzutage üblich. Taster werden auf Werkzeughaltern montiert und bei Bedarf in die Spindel eingewechselt; die Maschine tastet dann die gewünschten Messpunkte an. Die Messsignale werden je nach Ausführung optisch oder per Funk an die Maschine weitergegeben. So lassen sich komplexe Messaufgaben automatisiert in den Lauf eines Bearbeitungsprogramms integrieren, während das Ausspannen des Werkstücks, der Transport zum Messraum und das Wiederaufspannen entfallen. Vor allem der Verzicht auf die Entnahme des Werkstücks ist wichtig, wenn es um hochpräzise Teile geht, da es praktisch nicht möglich ist, ein Werkstück zweimal absolut identisch zu spannen. Darüber hinaus spart das Messen in der Maschine enorm Zeit und verringert die Ausschussquote.

Wirtschaftlichere Lösung gesucht

Aufgrund der guten Erfahrungen mit Blum war es die logische Konsequenz für Christmann, beim Messtechnikspezialisten aus Ravensburg anzufragen, als das Thema „Messen in der Drehmaschine“ aktuell wurde. Beim Drehen ist die maschinenintegrierte Werkstückmessung weniger verbreitet, da hier im Unterschied zur Fräsbearbeitung die Werkzeuge oftmals in einem Revolver im Arbeitsraum der Maschine untergebracht sind. Der Messtaster ist also an der gesamten Bearbeitung unmittelbar beteiligt und daher dem direkten Späneflug ebenso ausgesetzt wie Schlägen und Vibrationen, die beispielsweise bei unterbrochenen Schnitten sehr stark sein können.
Des Weiteren kostete das externe Messen beim Drehen deutlich zuviel Zeit. Der Maschinenbediener nahm ein Teil nach der Bearbeitung aus der Maschine, brachte es in den Messraum und führte dort die Messung durch. In der Zwischenzeit produzierte die Maschine weiter – und so konnte es sein, dass bei einer Bearbeitungszeit von 10 min je Teil zwei weitere Ausschussteile hergestellt wurden, während der Bediener beim Messen feststellte, dass ein Maß nicht stimmte. Das externe Messen verhinderte zudem, dass der Bediener mehrere Maschinen parallel beaufsichtigt, da die Badener bei vielen Aufträgen regelmäßig messen.

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Bild 2.
Der robuste „TC54-10 T“ mit planverzahntem „shark360“-Messwerk hält auch Fließspänen, Schlägen und Vibrationen stand. Selbst zähes Öl verdrängt der Messtaster dank seiner erhöhten Messkraft zuverlässig.

Der Bediener war also ständig zum Messen unterwegs.
Infolgedessen suchte Christmann nach einer Möglichkeit, die Stückzahlen zu erhöhen. Es zeigte sich schnell, dass das Messen in der Maschine die externen Prüfzeiten deutlich verkürzte. Dies erlaubt nun, dass ein Mitarbeiter zwei Maschinen beaufsichtigt und verhindert die Produktion von Ausschuss während des Messens. Der Blum-Messtaster „TC54-10 T“ bewährt sich dabei als eine besonders geeignete Lösung für diese Problemstellung, Bild 2.

Seite des Artikels
Autoren

Dipl-Wirt.-Ing.  Winfried Weiland

Marketing-Leiter bei Blum-Novotest GmbH, 88182 Ravensburg

Präzision...

...  aus Baden-Württemberg

1948 gegründet fertigte das Badener Familienunternehmen zunächst Uhrengehäuse sowie Einzelteile für die Uhren- und Schmuckproduktion in der „Goldstadt“ Pforzheim. In den 1980er Jahren ging es als Lohnfertiger weiter. In diesem Zuge stieg der Betrieb in den Werkzeugbau  ein  und  spezialisierte  sich  auf  komplexe  präzise  Folgeverbundwerkzeuge. Rund 40 Mitarbeiter produzieren heute hochgenaue und oft  sehr  kleine  feinmechanische  Bauteile.  Die  Kunden  kommen  aus diversen  Branchen  von  der  Medizintechnik  bis  zur  Elektrotechnik. Die Losgrößen liegen zwischen einem und 20 000 Teilen pro Jahr.
Helmut Christmann GmbH, Carl-Benz-Str. 9, 75217 Birkenfeld, Tel. 07231 / 94882-0, Fax -29, E-Mail info@christmann-gmbh.de, Internet: www.christmann-gmbh.de

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