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Ausgewählte Ausgabe: 01-02-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Nachhaltigkeit bei der Kunststoffproduktion

Um Erdöl als Rohmaterial für Kunststoff zu ersetzen, hat die thyssenkrupp AG, Essen, ein eigenes Herstellungsverfahren für den Biokunststoff Polylactid entwickelt. Derzeit baut das Unternehmen dafür die erste kommerzielle Produktionsanlage im chinesischen Changchun. Kunde ist die Cofco Corporation, Peking / China, ein Lieferant von Agrarprodukten mit einem breit gefächerten Angebot von Lebensmitteln und Dienstleistungen. Die Anlage soll jährlich rund 10 000 t Biokunststoff produzieren. Die Inbetriebnahme ist für das 1. Quartal 2018 geplant.


Aus Biokunststoff lassen sich beispielsweise kompostierbare Verpackungen für Lebensmittel herstellen.

Aus Biokunststoff lassen sich beispielsweise kompostierbare Verpackungen für Lebensmittel herstellen.

Polylactid (PLA) ist ein zu 100 % biobasierter und kompostierbarer Kunststoff, der sich unter anderem für die Verarbeitung zu Verpackungsmaterialien, Folien und technischen Kunststoffen eignet. Damit soll er herkömmliche, ölbasierte Polymere in vielen Bereichen ersetzen können. Als Ausgangsstoff für die Produktion dient Milchsäure, die aus nachwachsenden Rohstoffen wie Zucker, Stärke oder Cellulose gewonnen wird.
Bei der Entwicklung der PLAneo-Technologie konnte die Uhde Inventa-Fischer GmbH, Berlin, Tochtergesellschaft des Anlagenbauers thyssenkrupp Industrial Solutions, vom Wissen aus dem Bau von mehr als 400 Polymerisationsanlagen und der Erfahrung beim Scale-up neuer Technologien profitieren. Das Verfahren ermöglicht eine ressourcenschonende Umwandlung von Milchsäure zu PLA.

Potenzial für Großanlagen

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist die Übertragbarkeit auf Großanlagen mit Kapazitäten von bis zu 300 t pro Tag. Durch seine Flexibilität ermöglicht es die Produktion passender PLA-Typen mit unterschiedlichen Kristallisations- und Viskositätsgraden für verschiedene Anwendungen.
„Mit unserem Verfahren wollen wir einen Beitrag leisten, um Biokunststoffe nachhaltig am Markt zu etablieren. So werden fossile Rohstoffe geschont und der Ausstoß von CO2 deutlich reduziert. Unseren Kunden ermöglichen wir damit, Biokunststoffe mit individuellen Eigenschaften und einer hohen Qualität zu produzieren – zu einem Preis, der zunehmend mit herkömmlichen petrochemischen Kunststoffen konkurrieren kann“, sagt Sami Pelkonen, CEO der Business Unit Electrolysis & Polymers Technologies von thyssenkrupp Industrial Solutions.
Für die neue Anlage liefert das Essener Unternehmen das Basic und Detail Engineering sowie die wesentlichen Anlagenkomponenten und übernimmt die Überwachung von Bau, Montage und Inbetriebnahme.

Autoren

 Frauke Riva

thyssenkrupp Industrial Solutions, Essen,
frauke.riva@thyssenkrupp.com

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