Interview "Simulation und Produktion müssen noch viel durchgängiger werden"

VDI NACHRICHTEN: Siemens bietet nach eigenen Angaben die breiteste Palette an Software für Engineering, Fertigung und Management. Und doch versuchen Sie, die Kundenerwartungen zu dämpfen. Warum?

Huber: Das ist kein Kokettieren, sondern beruht in erster Linie auf der Erkenntnis, dass die Implementierung verfügbarer Technologien eine große Anstrengung und erhebliche Investitionen erfordert. Das betrifft nicht nur uns als Anbieter, sondern vor allem auch die Industrie selbst.

Mit welchen Kundenanforderungen werden Sie konfrontiert?

Die einen sorgen sich um ihr Know-how, wollen so schnell und sicher wie möglich ihre Produktideen nicht nur in Patente, sondern auch in erfolgreiche Produkte umsetzen. Aber sie fürchten gleichzeitig eine Abhängigkeit vom Softwarehersteller. Die anderen hätten am liebsten, dass sie gleich ein Simulationsmodell bekommen, mit dem sie Hunderte von Serienprodukten kundenspezifisch in Rekordzeit liefern können. Beide Vorstellungen gehen an der Realität und den heute gegebenen Möglichkeiten vorbei.

Wie kam es dazu?

Diejenigen, die heute – beispielsweise in der Automobilindustrie – schon sehr erfolgreich sind in der großen Serienfertigung einer unüberschaubaren Variantenvielfalt, haben dafür in Eigenregie über viele Jahre MES-Software entwickelt. Und dennoch sind viele, aufgrund der weiter enorm steigenden Produktvielfalt, jetzt an einem Punkt angelangt, wo diese individuellen Softwarekomponenten nicht mehr weiterführen und Lösungen im Gesamtzusammenhang gesucht werden müssen.

Können Sie diese Problematik genauer erläutern?

Die Simulation des virtuellen Produktes, der virtuellen Anlage, der virtuellen Fertigung und der virtuellen Fabrik wird künftig einen Großteil des individuellen Wettbewerbsvorteils ausmachen. Niemand hat heute eine durchgängige Plattform, die es erlaubt, solche Simulationen im Kontext aller Disziplinen und in den nötigen Details durchzuführen. Dazu bedarf es nicht nur neuer Software, sondern es werden auch entsprechend durchgängige Prozesse gebraucht, die derzeit nicht eingeführt sind.

Was bedeutet das für die Praxis?

Heute vorhandene Infrastrukturen, die implementierten Lösungen und die damit erzeugten Softwaremodelle sind nicht flexibel und kompatibel genug. Die Änderung einer Komponente eines komplexen, variantenreichen Produktes ist eben nicht sofort in einem virtuellen Produktkonfigurator verfügbar, mit dem der Kunde in 3-D-Visualisierung beispielsweise sein Auto konfiguriert. Dort stehen die Daten zur Verfügung, die Tage oder Wochen vor der Änderung in mühevoller Kleinarbeit bereitgestellt wurden.

Umgekehrt müsste ein Konstruktionsfehler, der in der Produktion entdeckt wird, oder ein Fehler in der Logik der Embedded Software, der sich beim Kunden zeigt, sofort zum Anstoß entsprechender Änderungen führen, die sich wieder sofort bis in die Visualisierung des Angebots gegenüber dem Kunden niederschlagen.

Mahnen Sie deshalb ein grundsätzliches Umdenken in der Industrie an?

Ja. Anders sind die inzwischen verfügbaren Technologien nicht nachhaltig zu nutzen. Wir als IT-Lieferanten wollen weder über das Kern-Know-how unserer Kunden verfügen noch wollen wir unseren Kunden die Simulationsmodelle für ihre Produkte liefern. Wir können ihnen aber die Infrastruktur und die IT-Werkzeuge bieten – die "digitale Werkbank", wenn Sie so wollen –, die sie benötigen, um am Weltmarkt wettbewerbsfähig zu sein. In diesem Zusammenhang können wir auch heute bereits feststellen, dass etliche konkrete Kundenprojekte deutlich wichtiger für die Steuerung unserer Forschung und Entwicklung geworden sind als vieles, was wir in den eigenen Labors als Realität darstellen können. Die wirkliche Komplexität gibt es eben nur in der industriellen Praxis.

Was muss die Industrie Ihrer Meinung jetzt nach tun?

Sie sollte daran gehen, ihre gesamten Produkte und Produktlinien – neben den laufenden – so umzugestalten, dass die neuen Technologien auch nutzbar sind. Und es kann einige Jahre dauern, bis die Unternehmen zum ersten Mal in der Lage sind, ihre Komponenten dann virtuell so miteinander zu verknüpfen, wie sie es sich heute wünschen. Nämlich, dass ein Kunde bei der Autobestellung am Bildschirm wählen und visuell ausprobieren kann, ob er eine schwarze oder eine beige Naht bei seinen Ledersitzen schöner findet. Und so, dass es dann nur vier Wochen dauert, bis das Auto bei seinem Händler steht.

Welche Chancen hat der Mittelstand bei dieser Entwicklung?

Nicht nur die Großindustrie wird von der Digitalisierung der industriellen Wertschöpfung enorm profitieren, sondern auch viele mittlere und kleine Unternehmen, besonders die hochinnovativen. Speziell der deutsche Maschinenbau wird seinen großen Schatz an Erfahrung in den Bereichen Präzision und Qualität, der ihm die hervorragende Position am Weltmarkt eingebracht hat, nur halten und ausbauen können, wenn er sich umfassend dieser digitalen Technologien bedient. Entsprechende Investitionen in Technologie und Geschäftsmodelle, aber auch in Menschen, "Softwerker", sind dazu eine unabdingbare Voraussetzung.