17.08.2015, 13:05 Uhr | 0 |

10 % der Bauteile Airbus forciert 3D-Druck beim Flugzeugbau

Bis zu 10 % der Bauteile, die bisher von Zulieferern kommen, will Airbus künftig selbst herstellen. Mit dem 3D-Drucker. Im Militärtransporter A400M steckt schon ein 3D-gedruckter Krümmer. 

A400M im Anflug
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A400M im Anflug: Airbus lässt einen kompliziert geformten Krümmer der Maschine mit dem 3D-Drucker herstellen. 

Foto: Julio Munoz/dpa

Im Militärtransporter A400M, den Airbus nach diversen Entwicklungspannen fertiggestellt hat, steckt bereits ein Stückchen Zukunft: Ein kompliziert geformter Krümmer, der zur Abgasanlage gehört, ist weder ein Gussteil, noch entstand er in einer Werkzeugmaschine. Airbus bezieht ihn aus einem 3D-Drucker.

Diese Technik will der europäische Flugzeughersteller jetzt forcieren. Bis zu 10 % der Bauteile, die er bisher von Zulieferern bezieht, will er künftig selbst herstellen. „2016 beginnen wir mit der Serienproduktion von Bauteilen aus Titan, Mitte 2016 aus Edelstahl und ab 2017 aus Aluminium“, sagt Peter Sander, Leiter der Airbus-Abteilung Emerging Technologies and Concepts, die Zukunftstechnologien in die Produktion einführen soll. Lange Überzeugungsarbeit zur Nutzung des 3D-Drucks musste er nicht leisten. Die Direktive sei direkt von Konzernchef Tom Enders gekommen.

Drucker schaffen bis zu 2 m lange Bauteile

Die Drucker, die Airbus für seine Bremer Fertigungsstätte beschafft, können bis zu 2 m lange Bauteile produzieren. Zunächst sollen sie vor allem komplex geformte Halterungen für Hydraulikbehälter per 3D-Druck herstellen. Sander ist davon überzeugt, dass nicht nur der Flugzeugbau von der Umwälzung durch den 3D-Druck betroffen ist. „Das wird alle Industriezweige treffen; aber die meisten Unternehmer bei uns haben das noch nicht so recht begriffen.“

Beim Additive Layer Manufacturing, wie Fachleute den 3D-Druck auch nennen, werden die Bauteile schichtweise aufgebaut, nachdem ihre Form digitalisiert worden ist. Es beginnt mit einer dünnen Schicht Metallpulver auf einer Unterlage. Ein Laserstrahl verfestigt den Bereich, der zum späteren Bauteil gehört, indem er das Pulver kurzzeitig verflüssigt. Nach dem Erkalten, das nur wenige Sekunden dauert, wird überschüssiges Pulver weggepustet und eine neue Schicht aufgebracht. Dann tritt der Laser erneut in Aktion. So entsteht das Bauteil in Millimeterschritten.

Weniger Materialverlust, geringerer Energieverbrauch

Das spart vor allem bei komplexen Geometrien bis zu 90 % an Material. Das überschüssige Metallpulver lässt sich direkt nach dem Wegpusten wiederverwenden. Bei spanender Bearbeitung, also durch Fräsen, Bohren und Schleifen, geht dagegen eine Menge Material verloren, das eingeschmolzen werden muss, ehe es erneut verwendet werden kann. Außerdem reduziert sich der Energieverbrauch.

Das Luftfahrtbundesamt hat die neue Technik bereits für den Einsatz im Flugzeugbau zugelassen. Speziell geht es dabei um Drucker des in Krailling bei München beheimateten Herstellers EOS, einem der führenden Unternehmen dieser Branche in Europa.

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Von Wolfgang Kempkens
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