Sonntag, den 24. September 2017
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Ausgewählte Ausgabe: 09-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Automatisierter Transportprozess

Distribution | Nie war Einkaufen so einfach wie heute. Nur ein Klick und schon landet das nächste Geburtstagsgeschenk im virtuellen Warenkorb. Ab zur Kasse, Lieferadresse bestätigen, noch die gewünschte Zahlungsmethode eingeben und schon ist die Ware bestellt. Während beim Kunden die Vorfreude auf das Klingeln des Paketboten steigt, beginnt im Lager des weltweit größten Online-Versandhändlers die Arbeit und verschiedene IT- und Logistikprozesse werden ausgelöst.


Bild 1 Über 500 000 verschiedene und insgesamt über 1,2 Mio. Lagerartikel hat das amerikanische Online-Versandhaus im Logistikzentrum Werne vorrätig.

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Über 500 000 verschiedene und insgesamt über 1,2 Mio. Lagerartikel hat das amerikanische Online-Versandhaus im Logistikzentrum Werne vorrätig.

Nach Prüfung und Verarbeitung der Bestelldaten startet die Bearbeitung des Auftrags in einem von insgesamt neun Lagerstandorten im deutschen Logistiknetzwerk des US-Handelsriesen. Mit einer Lagerfläche von 138 000 m², das sind rund 19 Fußballfelder, zählt Werne bei Dortmund hierzulande zu den größten Logistikzentren des Online-Versandhauses (Bild 1). Rund 1 700 Mitarbeiter arbeiten in dem 2010 eröffneten und bereits 2011 erweiterten Standort, der aus zwei großen Hallen besteht. In Halle 1 lagern vornehmlich Artikel über 15 kg oder mit größeren Abmessungen, die manuell kommissioniert und auf Rollwagen oder Palette zur Verpackung oder zum Versand transportiert werden. In Halle 2 werden hingegen alle gängigen Artikel mit einem Gewicht bis 15 kg, die auch automatisch per Fördertechnik transportiert werden können, umgeschlagen.
Das Warenangebot in Werne lässt mit 1,2 Mio. Lagerartikeln kaum Wünsche offen. Pro Woche werden hier rund 1,8 Mio. Artikel umgeschlagen – darunter rund 140 000 Sendungen mit Großartikeln wie Spielwaren, Möbel, Gartenausstattung oder der sogenannten weißen Ware. Doch neben der riesigen Artikelvielfalt setzt der Branchenführer immer wieder neue Standards in puncto Lieferservice und Lieferzeit. So werden hier Bestellungen von Premiumkunden innerhalb eines Zeitfensters von 2 h kommissioniert und versandfertig gemacht, um die Abholung am gleichen Tag mit Anlieferung am nächsten Tag oder in ausgewählten Metropolregionen Deutschlands sogar noch am gleichen Tag gewährleisten zu können.

Prozesse effizienter gestalten

Ein ehrgeiziges Ziel, für das auch Julius Hartje, Operations Manager in Halle 1, jeden Tag arbeitet. Der Logistiker beschäftigt sich jedoch nicht nur mit dem Tagesgeschäft, sondern schaut mit seinem Team ständig, wie Prozesse verbessert und noch effizienter gestaltet werden können. „Wir sind hier in einer ehemals von einem schwedischen Möbelhändler genutzten Immobilie zur Miete. Aufgrund der großen Grundfläche legen unsere Mitarbeiter lange Wege zurück. Dabei sind die im Team kommissionierten Paletten mit Großartikeln regelmäßig bis zu 200 kg schwer. Diese Transporte sind nicht nur körperlich belastend und schränken auf Dauer die Leistungsfähigkeit der Kommissionierer ein, sondern gelten für uns im eigentlichen Sinne auch nicht als wertschöpfend“, stellt Hartje fest. Daher suchte er mit seinem Team nach einer Möglichkeit, den Transportprozess für fertig kommissionierte Paletten zu den fast 500 m entfernten Verpackungsarbeitsplätzen zu automatisieren, um die Zeit der Mitarbeiter effizienter nutzen zu können. Für die Auswahl möglicher Lösungen und Technologien erstellte das Team einen Anforderungskatalog mit fast 100 Punkten.

Flexibilität erhalten

Nach Abwägung aller Anforderungen und der Durchführung eines Testszenarios mit verschiedenen Anbietern, um die Leistungsfähigkeit der einzelnen Geräte mit den Bodenverhältnissen und Gegebenheiten vor Ort bewerten zu können, entschied sich der Onlinehändler schließlich für ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) mit fünf Deichsel-Hochhubwagen des Intralogistikspezialisten Jungheinrich. Die automatisierten Fahrzeuge von Jungheinrich vom Typ ERC 215a überzeugten den Onlinehändler durch ihre Flexibilität im Mischbetrieb mit manuell bedienten Fahrzeugen sowie Personen aber auch bei möglichen Änderungen des Lagerlayouts. „Wir gehen mit unseren Lagerflächen sehr flexibel um und schauen, wie wir uns optimal an die Kundenbedürfnisse anpassen können. Um uns diese Flexibilität zu erhalten, brauchen wir ein System, das genauso flexibel mitarbeitet, bestehende Fahrwege nutzt und über einen entsprechenden Personenschutz verfügt“, betont Hartje. Zudem sollte sich die Investition für das System innerhalb eines Jahres amortisieren.
In der gemeinsamen Planungsphase wurde die individuelle Streckenführung bestimmt, vollautomatische Aufnahme- und Abnahmestationen konstruiert, die Ansteuerung der Geräte über Kindl- Tablets definiert sowie diverse Aspekte im Bereich der Arbeitssicherheit berücksichtigt (Bild 2).

Bild 2 Eine Flotte von fünf automatisierten Deichsel-Hochhubwagen vom Typ ERC 225a von Jungheinrich übernimmt den Transport der kommissionierten Paletten zum Verpackungsbereich.

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Eine Flotte von fünf automatisierten Deichsel-Hochhubwagen vom Typ ERC 225a von Jungheinrich übernimmt den Transport der kommissionierten Paletten zum Verpackungsbereich.


Die von Jungheinrich im September 2016 durchgeführten Installationsarbeiten, die alle während des laufenden zweischichtigen Betriebs stattfanden, umfassten die Ausleuchtung und Vermessung der Fahrstrecke mit Reflektoren zur Navigation der Geräte, Anpassungen des Fahrkurses und die Errichtung der Aufnahme- und Abgabestationen im Lager sowie der Schwerkraftbahnen zur Abgabe an die Verpackung und den Versand. Neben der rein technischen Inbetriebnahme schulte Jungheinrich auch die Fahrzeugbetreuer und Nutzer. „Die Beauftragung eines Fahrzeugs haben wir den Mitarbeitern in der Kommissionierung so einfach wie möglich gemacht. Mithilfe der Schnittstellensoftware Jungheinrich Logistik-Interface können die Fahrerlosen Transportsysteme über ein händlereigenes Tablet gesteuert werden. Über einen intuitiv gestalteten Dialog lässt sich der Fahrauftrag leicht eingeben und das nächstgelegene FTS erhält und bearbeitet ihn vollautomatisch“, erklärt Irene Pichlmaier, Produktmanagerin bei Jungheinrich Logistiksysteme. Dabei arbeitet das System völlig autark vom bestehenden WMS über einen eigenen Server und nutzt die bestehende WLAN-Infrastruktur. Durch die vollautomatischen Übergabeprozesse entstehen für die Mitarbeiter im Vergleich zur manuellen Übergabe auch keine Wartezeiten. Sie entnehmen an der gleichen Station eine Leerpalette und können ihre Kommissionierung fortsetzen.

Hohe Akzeptanz

„Anfang November 2016 haben wir angefangen, die Geräte im Live-Betrieb zu testen und seit 23. November sind sie bei uns durchgängig im Einsatz. Da wir zu diesem Zeitpunkt genau vor dem wichtigen Weihnachtsgeschäft standen, konnten wir das System direkt unter Volllast testen und an einigen Punkten noch nachsteuern und verbessern“ erinnert sich Hartje. Dazu gehörte zum Beispiel eine umfangreiche Sicherheitsausstattung der Fahrzeuge mit Floor-SPOTs zur besseren Wahrnehmung von sich nähernden Fahrzeugen, Rundumleuchten und lautere Hupen, um Personen vor der Überquerung von Kreuzungen zwischen den Regalgassen zu warnen. In den ersten 3 Monaten hat das FTS bereits 7 364 Fahrten mit insgesamt 2 500 km zurückgelegt. Dabei lobt Hartje neben der Funktionalität und Zuverlässigkeit des Systems auch die Akzeptanz im Mischbetrieb: „Unsere Mitarbeiter haben nicht nur gelernt, mit dem System umzugehen, sondern sie sehen auch, wie harmonisch die Abläufe geworden sind und wie das FTS sie entlastet. Und kommt es doch einmal zu einer Störung oder wir benötigen das Gerät für einen anderen Prozess, lässt sich das Fahrzeug jederzeit auch im manuellen Modus betreiben.“ Diese Flexibilität kann das FTS auch beim Umzug in ein neues Logistikzentrum ausspielen. Derzeit baut das Online-Versandhaus nämlich in direkter Nachbarschaft ein neues Logistikzentrum, das bereits im Herbst 2017 den Betrieb aufnehmen soll. „Derzeit schauen wir, wo wir das System hier noch in anderen Bereichen, anderen Standorten oder nach dem Umzug in unserem Neubau einsetzen können“, blickt Hartje bereits mit neuen Ideen nach vorn.

Jungheinrich gewinnt...

...  größten Lithium-Ionen-Einzelauftrag

Der  Intralogistikkonzern  Jungheinrich  hat  einen  Großauftrag  über  mehr  als  1 000  Lithium-Ionen-Fahrzeuge  erhalten.  Bei  der Bestellung handelt es sich um den größten Auftrag für Flurförderzeuge mit Lithium-Ionen-Batterien, der weltweit jemals vergeben wurde.  Für  den  Hamburger  Hersteller  ist  es  vom  Auftragsvolumen  die  größte  Fahrzeugbestellung  in  seiner  rund  65-jährigen Geschichte. Der internationale Großkunde, über dessen Namen Stillschweigen vereinbart wurde, wird mit den Fahrzeugen in den kommenden Monaten Lager und Versandzentren in Großbritannien, Frankreich, Italien und Deutschland ausrüsten. Bei mehr als 700  der  bestellten  Flurförderzeuge  handelt  es  sich  um  große  Vertikal-Kommissionierer  für  den  Einsatz  in  Schmalganglagern.

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Der Hamburger Intralogistikanbieter wird 1 000 Flurförderzeuge mit Lithium-Ionen-Batterien ausliefern.
Bild: Jungheinrich

„Dieser Auftrag ist ein Meilenstein für die Elektromobilität und unterstreicht, dass Jungheinrich die Lithium-Ionen-Technologie beherrscht wie kein anderer“, erklärt Dr. Lars Brzoska, Vertriebsvorstand der Jungheinrich AG. Jungheinrich ist nach eigenen Angaben derzeit weltweit der einzige Hersteller von Flurförderzeugen, der eigene Lithium-Ionen-Batterien produziert. Im Vergleich zu konventionellen Blei-Säure-Batterien führt der Einsatz der Lithium-Ionen-Technologie zu einer deutlichen Leistungssteigerung. Die Batterien sind „intelligent“ und können mit Fahrzeug und Lade gerät kommunizieren. Höchste Energieeffizienz ist die Folge. Die Fertigung der Batterien erfolgt im Werk Norderstedt. In den vergangenen drei Jahren verzeichnete Jungheinrich jährlich eine Verdreifachung seines Absatzes von Lithium-Ionen-Batterien. Aufgrund der weiterhin stark wachsenden globalen Nachfrage plant der Konzern, seine Fertigungskapazitäten erheblich auszubauen. „Nur Jungheinrich bietet ein durchgängiges System vom Ladegerät über  die  Batterie  bis  hin  zum  Fahrzeug  aus  einer  Hand  an.  Die Lithium-Ionen-Technologie ist der neue Standard bei Flurförderzeugen. Durch die hohe Performance von Lithium-Ionen-Batterien wird es  möglich,  auch  solche  Einsatzfelder  zu  elektrifizieren,  in  denen heute noch Verbrennungsmotoren die Regel sind“, ist Dr. Brzoska überzeugt. Neben der hohen Leistung gehören zu den Vorteilen der Lithium-Ionen-Technologie  schnelle  Ladezeiten,  Wartungsfreiheit und eine besonders lange Lebensdauer. Durch schnelle und kurze Zwischenladungen  kann  ein  nahezu  durchgehender  Einsatz  der Flotte an 24 Stunden und 7 Tagen die Woche erreicht werden. Der zeitaufwendige  Batteriewechsel  ist  bei  Lithium-Ionen-Batterien überflüssig. Das Vorhalten von Zweitbatterien und Wechselvorrichtungen  kann  eingespart  werden.  Da  bei  Lithium-Ionen-Batterien weder Gase noch Säuren austreten können, werden keine speziellen Laderäume mit teuren Absauganlagen mehr benötigt.

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