Erweiterung mit hohem Automationsgrad

Lagerausbau | Keller & Kalmbach – führender Dienstleister für das C-Teile-Management – hat mit Hilfe von Jungheinrich die Kapazitäten seines Zentrallagers mehr als verdoppelt. Die Erweiterung umfasste sowohl das automatische Paletten- als auch das Kleinteilelager sowie die Fördertechnikanlage (Bild 1). Für die Kommissionierung und KLT-Befüllung wurde eine eigene Halle mit Ware-zur-Person-Arbeitsplätzen und einem Palettierroboter errichtet. Jungheinrich war für Planung, Projektierung und Realisierung der gesamten Intralogistik als Generalunternehmer verantwortlich.


Bild 1 Mit der Erweiterung hat Jungheinrich die Lager- und Kommissionierkapazität des Zentrallagers von Keller & Kalmbach verdoppelt.

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Mit der Erweiterung hat Jungheinrich die Lager- und Kommissionierkapazität des Zentrallagers von Keller & Kalmbach verdoppelt.

Bereits im Jahr 1878 wurde Keller & Kalmbach in München als Großhandel für Schrauben und Schmiedebedarf gegründet. Inzwischen hat sich das Unternehmen zu einem führenden Dienstleister für das C-Teile-Management weltweit entwickelt. 2016 erwirtschaftete Keller & Kalmbach mit rund 800 Mitarbeitern einen Umsatz von 270 Mio. Euro. Fast doppelt so viel wie noch 2009 als unter der Projektleitung von Jungheinrich der erste Bauabschnitt des neuen Zentrallagers in Hilpoltstein gebaut wurde (siehe auch LfU 6-2010, Seiten 27-29). Grund für dieses außerordentliche Wachstum war die konsequente Fokussierung der Firma auf das C-Teile-Management für Industriekunden. Dieses beinhaltet die komplette Beschaffung, Disposition, Lagerhaltung und Bereitstellung von C-Teilen in Kleinladungsträgern (KLT). Dabei werden besondere Anforderungen an die Intralogistik im Lager gestellt – etwa in Hinblick auf die Kommissionierung und Reihenfolge der Behälter bei der Palettierung. Schließlich sollen Keller & Kalmbach-Kunden ihre Ware zur richtigen Zeit, am richtigen Ort und in der richtigen Menge angeliefert bekommen.

Schrittweise Inbetriebnahme im laufenden Betrieb

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Dr. Ingomar Schubert, Leiter Supply Chain Management bei Keller & Kalmbach.

Durch die größeren Lagermengen und die Zunahme der Artikelvielfalt wurde der Platz im neuen Zentrallager Hilpoltstein schneller knapp als erwartet. „Wir benötigten relativ schnell mehr Lagerkapazität“, erinnert sich Dr. Ingomar Schubert, Leiter Supply Chain Management bei Keller & Kalmbach (Bild 4). Daher entschloss sich die Geschäftsleitung 2013 zu einer Erweiterung des Zentrallagers. Als Generalunternehmen wurde dafür wieder Jungheinrich mit ins Boot geholt, weil die Intralogistikexperten als Systemintegrator alles aus einer Hand liefern. Bezahlt machte sich nun, dass beide Partner das Lager schon bei der Ursprungskonzeption auf eine mögliche Erweiterung ausgelegt hatten.
Ende 2014 wurde die Erweiterung des Hochregallagers um zunächst zwei Gassen und später drei weiteren Gassen vorgenommen. Bereits im Juli 2015 konnte das insgesamt um 37 000 Stellplätze vergrößerte Palettenlager in Betrieb genommen werden. Das in Dach- und wandtragender Silokonstruktion errichtete neue Hochregallager (HRL) hat eine Länge von 120 m, eine Breite von 23 m sowie eine Höhe von 37 m. Fünf Einmast-Regalbediengeräte mit je 2 Lastaufnahmemitteln erreichen auf 35 Ebenen bis zu 25 Doppelspiele pro Stunde und Gasse für hochdynamische Anforderungen.

Anfang 2016 folgte der Ausbau des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) für Kartons um weitere 6 Gassen. Damit wurde das AKL um 137 000 Kartonstellplätze auf eine Kapazität für insgesamt 289 290 Kartons erweitert. Gleichzeitig wurde die gesamte Kapazität der Fördertechnik und damit die Kommissionierleistung verdoppelt. Die wichtigsten Prozesse im Lager wurden redundant ausgelegt. „Die Erweiterung der Fördertechnik während des laufenden Betriebs war sowohl in der Planung als auch bei der Montage sehr komplex. Auf engstem Raum mussten wir im bestehenden Lager neue Fördertechnik sowie zwei Palettenheber installieren“, führt Dipl.-Ing. Matthias Michen, betreuender Projektleiter bei Jungheinrich, aus. Trotzdem gelang es, noch während der Erweiterungsarbeiten eine Teilinbetriebnahme des neuen Lagers vorzunehmen.
„Die schrittweise Inbetriebnahme war anfangs gar nicht so geplant. Aber sie ermöglichte es uns den Lagerbereich schon vor der Gesamtinbetriebnahme nutzen zu können“, lobt Schubert die Flexibilität von Jungheinrich in der gesamten Bau- und Testphase. „Das bedurfte einer sehr genauen Abstimmung, da der zu dieser Zeit dreischichtig organisierte Betrieb zu keiner Zeit beeinträchtigt werden durfte. Andererseits waren aber auch die Termine einzuhalten. Das ging nur durch eine sehr partnerschaftliche Zusammenarbeit und ein Entgegenkommen von beiden Seiten“, berichtet Manuel Wagist, Teamleiter Warehouse Management Systeme bei Jungheinrich.

Schnelle und effiziente Kommissionierung von Kunden-KLTs

Bild 2 Die zu- und abführende Fördertechnik bringt bis zu 1 100 Kartons pro Stunde in die Kommissionierzonen und in den Versand.

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Die zu- und abführende Fördertechnik bringt bis zu 1 100 Kartons pro Stunde in die Kommissionierzonen und in den Versand.

Das Konzept für die 2 600 m² große Mittelhalle ist speziell auf das Industriekunden-Geschäft abgestimmt. „Hier war uns wichtig, eine schnelle und effiziente Kommissionierung direkt in die KLTs unserer Kunden beziehungsweise unserer hauseigenen KLTs mit RFID-Tags zu realisieren, denn wenn man in unserem Geschäft eine Schraube einmal zu oft anfasst, hat man sofort Geld verloren. Von daher müssen wir unsere Prozesse immer sehr schlank halten“, betont Schubert. Das Ergebnis besteht aus acht ergonomischen Arbeitsplätzen, die über die Fördertechnik sowohl mit dem Kleinteilelager als auch über mehrere Ebenen Stahlbaubühnen mit dem HRL verbundenen sind (Bild 2).

Bild 3 Die Kommissionierzone wird nach dem Prinzip Ware-zur-Person automatisch mit Ware aus dem AKL als auch aus dem HRL beliefert.

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Die Kommissionierzone wird nach dem Prinzip Ware-zur-Person automatisch mit Ware aus dem AKL als auch aus dem HRL beliefert.

Hier werden die vom Kunden via EDI (Electronic Data Interchange) bestellten Artikel aus den Lagerkartons abgezählt und direkt in die Kunden-KLTs gepackt (Bild 3). Ist der Versandbehälter voll, erhält es ein Etikett, wird auf ein Tablar gesetzt und in einem Commissioner so lange gepuffert bis alle Behälter für diesen Kundenauftrag kommissioniert sind.

Anschließend berechnet eine Palettier-Software das Lagenbild für den Palettierroboter und übermittelt dem Lagerverwaltungssystem Jungheinrich WMS, in welcher Reihenfolge die KLTs aus dem Commissioner auf eine Pufferbahn ausgelagert werden müssen. Stehen alle Behälter auf der Pufferbahn, werden sie in einem Schwung zum Palettierer ausgelagert und dann palettiert. Die Besonderheit des Palettierroboters liegt in einem flexiblen Lastaufnahmemittel, das ohne Werkzeugwechsel verschiedene KLT-Typen greifen und heben kann. Dabei erreicht er eine Leistung von 500 Behältern pro Stunde.
„Der große Vorteil des Roboters ist, dass wir in der Kommissionierung jetzt sehr viel flexibler sind, weil wir nicht mehr in der Reihenfolge kommissionieren müssen, wie die Ware auf die Palette kommt. So können wir auch Großaufträge, die unerwartet schnell reinkommen, an mehreren Arbeitsplätzen parallel kommissionieren und so die Plätze gleichmäßiger auslasten“, erklärt Schubert. Mit der automatischen Palettierung per Roboter werden aber auch die Mitarbeiter vom Heben der bis zu 20 kg schweren Behälter entlastet. Neben den Industriekunden-Aufträgen lassen sich an jeden Arbeitsplatz flexibel aber auch klassische Aufträge für Handwerker, Monteure oder den Fachhandel abwickeln. Für die richtige Reihenfolge sorgt dann ein kleinerer Commissioner, der bis zu 50 Kartons aus dem AKL so lange speichert, bis der Auftrag sequenziert am Arbeitsplatz abgearbeitet werden kann. Insgesamt gelangen so täglich rund 150 t Ware mit ca. 10 000 Pickpositionen in Kartons, KLTs oder Sichtlagerkästen über den Warenausgang zu den Kunden von Keller & Kalmbach. Zudem gibt es in der Halle einen neuen Bereich für das Umpacken, Sortieren und die Set-Bildung sowie eine Waschanlage und eine Regalanlage für Leerbehälter.
Neben der schieren Größe beeindruckt Schubert die Komplexität der ganzen Anlage mit den Rechen- und Datenbankprozessen im Hintergrund. Die Steuerung der Einzelgewerke, die Schnittstelle zum ERP System Proalpha und die Steuerung der Logistikprozesse durch das Jungheinrich WMS funktionieren inzwischen reibungslos. „Die Zusammenarbeit mit Jungheinrich war über die ganze Zeit sehr vertrauensvoll. Wir sind im Zeitplan geblieben und sogar unter dem ursprünglich veranschlagten Budget. Wir würden jede Erweiterung immer gerne wieder mit Jungheinrich durchführen“, bestätigt Schubert. Beim Service der Anlage verlässt sich Keller & Kalmbach ebenfalls auf die Kompetenz von Jungheinrich: Die mechanische Wartung wird von Jungheinrich-Kundendiensttechnikern vor Ort durchgeführt während der zentrale Support für Logistiksysteme von Jungheinrich Systemlösungen in Graz/Österreich bei EDV-Störungen rund um die Uhr zur Verfügung steht.
A.S.

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Das erweiterte Zentrallager in Zahlen:
• Automatisches Hochregallager für 72 800 Palettenplätze
• Automatisches Kleinteilelager für 289 290 Kartons
• Automatisches Kleinteilelager für 23 432 Tablare
• Kommissioniersystem nach dem Prinzip „Ware-zur-Person“ inkl. Fördertechnik und Palettierroboter
• Lagerverwaltungssystem Jungheinrich WMS zur Steuerung des Lagers