Donnerstag, den 17. August 2017
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Ausgewählte Ausgabe: 03-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Erweiterung mit hohem Automationsgrad

Anfang 2016 folgte der Ausbau des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) für Kartons um weitere 6 Gassen. Damit wurde das AKL um 137 000 Kartonstellplätze auf eine Kapazität für insgesamt 289 290 Kartons erweitert. Gleichzeitig wurde die gesamte Kapazität der Fördertechnik und damit die Kommissionierleistung verdoppelt. Die wichtigsten Prozesse im Lager wurden redundant ausgelegt. „Die Erweiterung der Fördertechnik während des laufenden Betriebs war sowohl in der Planung als auch bei der Montage sehr komplex. Auf engstem Raum mussten wir im bestehenden Lager neue Fördertechnik sowie zwei Palettenheber installieren“, führt Dipl.-Ing. Matthias Michen, betreuender Projektleiter bei Jungheinrich, aus. Trotzdem gelang es, noch während der Erweiterungsarbeiten eine Teilinbetriebnahme des neuen Lagers vorzunehmen.
„Die schrittweise Inbetriebnahme war anfangs gar nicht so geplant. Aber sie ermöglichte es uns den Lagerbereich schon vor der Gesamtinbetriebnahme nutzen zu können“, lobt Schubert die Flexibilität von Jungheinrich in der gesamten Bau- und Testphase. „Das bedurfte einer sehr genauen Abstimmung, da der zu dieser Zeit dreischichtig organisierte Betrieb zu keiner Zeit beeinträchtigt werden durfte. Andererseits waren aber auch die Termine einzuhalten. Das ging nur durch eine sehr partnerschaftliche Zusammenarbeit und ein Entgegenkommen von beiden Seiten“, berichtet Manuel Wagist, Teamleiter Warehouse Management Systeme bei Jungheinrich.

Schnelle und effiziente Kommissionierung von Kunden-KLTs

Bild 2 Die zu- und abführende Fördertechnik bringt bis zu 1 100 Kartons pro Stunde in die Kommissionierzonen und in den Versand.

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Die zu- und abführende Fördertechnik bringt bis zu 1 100 Kartons pro Stunde in die Kommissionierzonen und in den Versand.

Das Konzept für die 2 600 m² große Mittelhalle ist speziell auf das Industriekunden-Geschäft abgestimmt. „Hier war uns wichtig, eine schnelle und effiziente Kommissionierung direkt in die KLTs unserer Kunden beziehungsweise unserer hauseigenen KLTs mit RFID-Tags zu realisieren, denn wenn man in unserem Geschäft eine Schraube einmal zu oft anfasst, hat man sofort Geld verloren. Von daher müssen wir unsere Prozesse immer sehr schlank halten“, betont Schubert. Das Ergebnis besteht aus acht ergonomischen Arbeitsplätzen, die über die Fördertechnik sowohl mit dem Kleinteilelager als auch über mehrere Ebenen Stahlbaubühnen mit dem HRL verbundenen sind (Bild 2).

Bild 3 Die Kommissionierzone wird nach dem Prinzip Ware-zur-Person automatisch mit Ware aus dem AKL als auch aus dem HRL beliefert.

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Die Kommissionierzone wird nach dem Prinzip Ware-zur-Person automatisch mit Ware aus dem AKL als auch aus dem HRL beliefert.

Hier werden die vom Kunden via EDI (Electronic Data Interchange) bestellten Artikel aus den Lagerkartons abgezählt und direkt in die Kunden-KLTs gepackt (Bild 3). Ist der Versandbehälter voll, erhält es ein Etikett, wird auf ein Tablar gesetzt und in einem Commissioner so lange gepuffert bis alle Behälter für diesen Kundenauftrag kommissioniert sind.

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