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Ausgewählte Ausgabe: 10-2016 Ansicht: Modernes Layout
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Stillstandzeiten reduziert | Der Standort Regensburg ist einer von weltweit über 300 Standorten des internationalen Technologieunternehmens Continental. Hier beschäftigt das Unternehmen rund 8 000 Mitarbeiter auf einer Gesamtfläche von 218 000 m². Ein besonderes Highlight stellt das 2001 fertig gestellt Logistikzentrum dar: Über dieses laufen circa 1 150 Wareneingänge und circa 390 Warenaussendungen pro Tag. Das innovative Zentrum zeichnet sich z. B. durch die automatisierte Fördertechnik für den bedarfsgerechten Transport zwischen Logistikzentrum und Fertigung aus. Die „Just-in-Sequence-Logistik“ bietet höchste Sicherheit, Zuverlässigkeit und Qualität.


Die Globalisierung zwingt die Automobilhersteller dazu, ihre Produktionszeiten und Herstellkosten immer weiter zu senken und die Abläufe kontinuierlich zu optimieren. Dies bedeutet auch für die Zulieferer, dass sie ihre Logistikprozesse überdenken müssen, um die Hersteller bedarfsgerecht mit den benötigten Teilen versorgen zu können. Das weltweit agierende Technologieunternehmen Continental setzt dabei in Regensburg auf das „Just-in-Sequence-Prinzip“, um die benötigten Materialien sequenzgenau in die Fertigung zu liefern. Um höchste Transparenz auf dem gesamten Transportweg zu garantieren, hat Continental Regensburg ein innovatives und cleveres System im Einsatz: Auf jedem Flurförderfahrzeug meldet eine Signalsäule inklusive funkbasierendem Meldesystem etwaige Störungen in Echtzeit zurück und ermöglicht eine sofortige Reaktion. Das spart Zeit und Geld und sorgt für einen optimalen, transparenten Logistikprozess.

„Just in Sequence“ – die Königsdisziplin der Beschaffungslogistik

Bild 1 Das von der Fertigung angeforderte Material wird bei Continental Regensburg automatisch aus einem der 6 200 Stellplätze in dem 60 m langen und 30 m hohen Hochregallager entnommen.

Bild 1
Das von der Fertigung angeforderte Material wird bei Continental Regensburg automatisch aus einem der 6 200 Stellplätze in dem 60 m langen und 30 m hohen Hochregallager entnommen.

Als Weiterentwicklung der „Just-in-Time“- Produktion rückt „Just-in-Sequence“ (JIS) immer mehr ins Blickfeld der Automobilzulieferer und der Beschaffungslogistik. Demnach wird das Material nicht nur in der richtigen Menge, zum richtigen Zeitpunkt, an der richtigen Stelle im Produktionsablauf bereitgestellt, sondern auch genau in der Reihenfolge, in welcher es im Produktionsablauf benötigt wird. Die Vorteile des JIS-Systems: Einsparung von Lagerkapazität und gebundenem Material, flexiblere Fertigung und Montage, Reduzierung der Durchlaufzeiten und Kosteneinsparungen bei erhöhter Produktivität.
Auch der Automobilzulieferer Continental in Regensburg hat seinen gesamten Logistikprozess entsprechend JIS-Prinzipien ausgelegt und optimiert: Das von der Fertigung angeforderte Material wird automatisch aus einem der 6 200 Stellplätze in dem 60 m langen und 30 m hohen Hochregallager entnommen (Bild 1). Ein fahrerloses Transportsystem stellt dabei die Lieferung des Materials vom Logistikzentrum in die Fertigung sicher.

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