Sonntag, den 25. Juni 2017
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Ausgewählte Ausgabe: 01-02-2016 Ansicht: Modernes Layout
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Die Automobilindustrie als Vorbild

Produktionslogistik | Wie können Komponentenhersteller und Zulieferer für den Maschinen- und Automobilbau ihre innerbetrieblichen Logistikprozesse verbessern? Die moderne Automobilproduktion zeigt die Richtung - allerdings muss man deren Prinzipien an die spezifischen Bedingungen der Taktfertigung bei schwankenden Stückzahlen anpassen. Unternehmen, die diese Maßnahmen umsetzten, profitieren von geringeren Beständen, kürzeren Durchlaufzeiten und einem stabileren Materialfluss.


Bild 1 Die Automobilproduktion nutzt einen „Werkzeugkasten“ von fünf Maßnahmen zur Optimierung der Intralogistik.

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Die Automobilproduktion nutzt einen „Werkzeugkasten“ von fünf Maßnahmen zur Optimierung der Intralogistik.

Die Automobilindustrie ist nach wie vor Vorreiter bei der Implementierung schlanker und effizienter Prozesse in der Produktionslogistik. Bestandsreichweiten von weniger als einer Tagesproduktion sind gängiger Standard. Voraussetzung für derart geringe Bestände ist die Umsetzung der Maßnahmen, die in Bild 1 dargestellt sind.

Herausforderungen für die Komponentenhersteller

Die Produzenten von Komponenten für den Automobilbau, aber auch für den Maschinen- und Anlagenbau stehen unter ebenso großem Wettbewerbsdruck wie die Automobilhersteller. Anbieter aus Niedriglohnländern wie China drängen in den hart umkämpften Markt. Zugleich befinden sie sich immer häufiger in einem Zielkonflikt, der sich aus einer steigenden Anzahl von Produktvarianten auf der einen und dem Wunsch der Kunden nach kürzeren Lieferzeiten auf der anderen Seite ergibt.
Untergangsszenarien sind angesichts dieser Entwicklung sicherlich fehl am Platze, denn die Mehrheit der deutschen Zulieferer und Komponentenhersteller ist nach wie vor sehr gut aufgestellt. Insgesamt besitzt die Logistik bei vielen Komponentenherstellern noch nicht den Stellenwert, den sie aufgrund ihres Effizienzpotenzials verdient. Um in Deutschland weiterhin wettbewerbsfähig zu sein, ist es notwendig, dieses Potenzial auszuschöpfen. Hierzu gibt es diverse Möglichkeiten, und es ist sinnvoll, den „Werkzeugkasten“ zu verwenden, den die Automobilindustrie in solchen Fällen nutzt.

Von der Automobilproduktion lernen

Moderne Automobilwerke haben in den vergangenen Jahren Maßnahmen umgesetzt, die eine deutliche Effizienzsteigerung in der Logistik bewirkten:

• klare  Trennung  der  wertschöpfenden  Tätigkeiten (Maschinen-  und  Anlagenbedienung)  von  den  nicht wertschöpfenden  (Materialver- und -entsorgung)
• Flexibilisierung  der  Fertigung mit dem Ziel, auch bei hoher Varianz der Produkte eine  effiziente  Materialbereitstellung  mit  minimalen logistischen  Rüstverlusten zu erreichen
• Erhöhte  Produktivität  der Logistiktätigkeiten  durch Taktung
• Kompensation  von  Verbrauchsschwankungen durch  einen  dynamischen Aufbau  von  „Supermärkten“.  Das  sind  Pufferzonen zwischen  einzelnen  Fertigungsbereichen  mit  festgelegtem Minimal- und Maximalbestand  der  gelagerten Materialien.  Sie  werden  in der  Regel  über  Kanban  gesteuert und eignen sich vor allem  für  Bauteile  mit gleichmäßigem  Verbrauch. In der dynamischen Variante  müssen  nicht  alle  Teile immer vorrätig sein.
• Versorgung der Bestände in Supermarkt und Lager über eine  Anlieferung  in  kurzer Taktung  durch  Gebietsspediteure ohne Erhöhung der Frachtkosten
• exakte  Definition  und  vertragliche Fixierung der Anforderungen  an  die  Lieferanten (im Bauteil- und Logistikqualität,  z.B.  Liefertreue)

Spezifisch Anforderungen bei der Komponentenfertigung

Bild 2 In der Komponentenfertigung sind die Rahmenbedingungen deutlich ungünstiger als in der Automobilproduktion.

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In der Komponentenfertigung sind die Rahmenbedingungen deutlich ungünstiger als in der Automobilproduktion.

Spätestens an diesem Punkt werden bei Spezialisten aus der Komponentenfertigung Zweifel aufkommen, ob sich diese Maßnahmen in ihrem Verantwortungsbereich tatsächlich umsetzen lassen. Denn die Rahmenbedingungen der Komponentenproduktion sind – aus der Sicht der Logistik – deutlich ungünstiger (Bild 2). Auf einer Maschine werden häufig Produkte mit abweichenden Teilegrößen und Stückzahlen gefertigt. Zudem ist die Produktion oftmals als „Inselfertigung“ organisiert, in der es unterschiedliche Taktraten sowie ungeplante Störungen gibt. Zumeist wird in Losen gefertigt, bei denen Restmengen in den bereitgestellten Gebinden entstehen. Aufgrund der Losfertigung ist jeweils ein „Rüstwechsel“ der Materialbereitstellung sowie ein „Rüstwechsel“ im Supermarkt erforderlich. Ungeplante Störungen erschweren eine kurz getaktete und gleichmäßige Belieferung durch die Lieferanten. Die Bestände sind auch deshalb häufig hoch, weil die Produktion nicht über Direktanlieferungen von Gebietsspediteuren versorgt wird. Nicht zuletzt sind die Anforderungen an die Lieferanten meist nicht definiert, kaum vertraglich fixiert, und sie werden noch seltener konsequent eingefordert und regressiert.

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Autoren

 Ferdinand  Graf

Senior Projektmanager Porsche Consulting GmbH, Bietigheim-Bissingen

 Reinhard Baller

Projektmanager Porsche Consulting GmbH, Bietigheim-Bissingen