Noch keinen Zugang? Dann testen Sie unser Angebot jetzt 3 Monate kostenfrei. Einfach anmelden und los geht‘s!
Angemeldet bleiben
Ausgewählte Ausgabe: 09-2017 Ansicht: Modernes Layout
| Artikelseite 1 von 3

Der richtige Dreh für sichere Antriebe

Wo Drehmomente übertragen oder verändert werden sollen, entscheiden Verfügbarkeit und Wirkungsgrad über die Wirtschaftlichkeit der Anlagen. Auch unter extremen Bedingungen sollen Antriebe immer länger, schneller und effizienter arbeiten. Stillstände sind unter allen Umständen zu vermeiden. Mit modernsten Produktionsanlagen stellt sich der Zahnrad- und Getriebehersteller Wolfgang Preinfalk seit über 40 Jahren erfolgreich dieser Herausforderung. Ob im Berg- oder Tagebau, in Industrie oder Umwelttechnik: Der saarländische Antriebsspezialist bietet für jede Anforderung maßgeschneiderte Lösungen. Dazu zählen auch Großgetriebe für Papiermaschinen im Nassbereich. Bei ihnen werden die Dichtsitze der Zahnräder zur Vermeidung von Korrosion und Verschleiß mit hochschmelzender Keramik thermisch beschichtet. Diese Aufgabe vertraut Preinfalk auf Kundenwunsch Pallas im rheinischen Würselen bei Aachen an, einem ausgewiesenen Experten im Bereich anspruchsvoller Oberflächentechnik.


Ob universelles Standardgetriebe oder anwendungsspezifische Getriebelösungen mit Stückgewichten von bis zu 25 Tonnen: Betriebssicherheit und Leistungsdichte sprechen für die Komponenten von Preinfalk. Basis hierfür ist die hochmoderne Produktion auf einer Fläche von 1800 m² in St. Ingbert. Sie ermöglicht eine große Fertigungstiefe und einen ausgesprochen hohen Fertigungsstandard. So werden hier Zahnräder bis Modul 32 mit einem Außendurchmesser von 1,6 m und Stückgewichten von 5 t gefertigt. Die klimatisierte Fertigungshalle gewährleistet dabei eine gleichbleibende Qualität der Komponenten. Nur so ist die besondere Verzahnungsgenauigkeit zu erfüllen, ohne die Schiffs- oder Windturbinengetriebe ihren herausfordernden Umgebungen nicht dauerhaft gewachsen wären. Voraussetzung für solche Präzisionsprodukte sind hochwertige Ausgangsmaterialien, in der Regel geschmiedete Vergütungs-, Nitrier- oder Einsatzstähle. In der Vorfertigung erhalten die hieraus gefertigten Verzahnungskomponenten durch CNC-Drehen ihre Grundform. Bei der anschließenden Bearbeitung in der Verzahnerei werden sie mit Toleranzen im Zehntel-Millimeterbereich zerspant. Durch spannungsarmes Glühen und Einsatzhärten in der eigenen Wärmebehandlung wird der dabei entstandene Verzug wieder minimiert. Nach der metallurgischen Qualitätsprüfung und der Entzunderung durch Kugelstrahlen werden die Komponenten dann auf einer der modernsten Anlagen weltweit durch Rund- und Zahnflankenschleifen mechanisch bis zum Finishing weiterbearbeitet. Nach der Endbearbeitung erfüllt ihre Oberfläche Toleranzen im tausendstel Millimeterbereich. Umfangreiche Qualitätskontrollen markieren bei Preinfalk den letzten Schritt in der Fertigung, bevor die Verzahnungsteile in der unternehmenseigenen Montage zu fertigen Getrieben zusammengebaut werden. Von der Materialbeschaffung bis zur Endbearbeitung dauert dieser Prozess vier bis fünf Monate. Obwohl diese Zeitspanne dank des großen Maschinenparks, mit dem bei Preinfalk zahlreiche Komponenten parallel bearbeitet werden können, objektiv relativ kurz ist, muss bei einem Getriebeausfall in Kundenanlagen sofort Ersatz zur Verfügung stehen. Insbesondere für kontinuierliche, schnelllaufende Anlagen wie Papiermaschinen halten die Verarbeiter deshalb immer Ersatzteile bereit.

Keine Chance für Korrosion

So lässt auch ein führender Papierhersteller regelmäßig bei Preinfalk in kleiner Losgröße Getriebe für seine Papiermaschinen im Nassbereich anfertigen. Dieser Einsatzbereich stellt an die Oberflächenbeschaffenheit und Dichtheit der Getriebe besonders hohe Ansprüche. Der Grundwerkstoff am Dichtsitz ist durch Reibverschleiß der faserverstärkten Dichtung gefährdet und bietet damit bei der vorherrschenden Feuchtigkeit eine Angriffsfläche für Korrosion. Schlimmstenfalls könnte sie dazu führen, dass Wasser ins Getriebe dringt und dieses nachhaltig zerstört.

Seite des Artikels
Verwandte Artikel

Keramikgerechtes Konstruieren

Präzise Analysen dank exakter Durchlässigkeit

Klarheit über Technische Keramik

Bearbeitung und Oberflächenfinish nähern sich an