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Ausgewählte Ausgabe: 09-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Evergreens und Zukunftsmusik

75 000 vernetzte Creo-Arbeitsplätze

Das Thema Connectivity ist in Creo 4.0 nicht grundsätzlich neu. PTC nutzt die „ThingWorx“-Technologie schon seit Release 2.0 als Grundlage, um Anwenderdaten wie das benutzte Betriebssystem, die Grafikkarte, die Dauer der Sessions etc. zu erfassen und auszuwerten. Seit Sommer letzten Jahres wird mit Zustimmung der Kunden und in anonymisierter Form auch verfolgt, welche Software-Features die Anwender nutzen und wie sie sie nutzen. Weltweit sind derzeit 75 000 Creo- Arbeitsplätze „smart and connected“, wie Thompson sagt. 75 Prozent der Kunden mit Wartungsvertrag einer vernetzbaren Release helfen PTC dabei, die Software zu verbessern und profitieren dafür von einer schnelleren Lösung ihrer Probleme, für die es vielleicht woanders schon ein Rezept gibt. 
 Mit Creo 4.0 können jetzt auch die Kunden selbst die ThingWorx-Technologie für die Entwicklung intelligent vernetzter Produkte nutzen. „Ziel ist es, den Ingenieuren ein besseres Verständnis dafür zu ermöglichen, wie Produkte im Feld genutzt werden, damit sie bessere Entscheidungen für ihre Optimierung treffen können“, erklärt Sagar. „Dadurch, dass wir die Informationen aus dem Feld über ThingWorx mit dem digitalen Modell verknüpfen, schaffen wir die Grundlage für den Digital Twin im Sinne der digitalen Repräsentation einer einzigen Ausprägung des Produkts.“
Einer der Anwendungsfälle, den PTC im Auge hat, ist der Prototypenbau. Prototypen werden üblicherweise im Feld getestet. Die Schwierigkeit für die Produktentwickler besteht oft darin, aus der vagen Beschreibung ihres Verhaltens konkrete Verbesserungen abzuleiten. Wenn man die Prototypen stattdessen mit Sensoren ausstattet und die im Test gesammelten Daten nutzt, um das Verhalten der Prototypen am digitalen Modell zu veranschaulichen, können sie schneller erkennen, wo es klemmt. „Man spart damit nicht unbedingt Iterationsschleifen, kann sie aber beschleunigen, weil man weniger physische Prototypen benötigt“, versichert Sagar. Auf ähnliche Weise können Fehler, die im laufenden Betrieb eines Produktes auftreten, schneller analysiert und behoben werden.
Bei der Entwicklung neuer Produkte oder Produktgenerationen basieren viele der Anforderungen auf Annahmen, die unter Umständen falsch sind. Im besten Fall ist das Produkt dann „over-engineered“, d.h. teurer als es eigentlich sein müsste. Viele dieser Annahmen ließen sich durch Gewissheiten ersetzen, wenn man das Verhalten ähnlicher Produkte oder der gleichen Produktfamilie analysieren und als Vorgabe für die neuen Produkte nutzen würde, führt Sagar weiter aus.

Bild 2 Ein „Intelligent Mirror“-Algorithmus identifiziert beim Spiegeln von Unterbaugruppen die Bauteile, die durch Neupositionierung wiederverwendet werden können. Das entsprechende Dialogfeld bietet Zugriff auf die Symmetrieanalyseergebnisse, die Einstellungen für die Spiegelung und die Position und ermöglicht Namens-änderungen für die Komponente.

Bild 2
Ein „Intelligent Mirror“-Algorithmus identifiziert beim Spiegeln von Unterbaugruppen die Bauteile, die durch Neupositionierung wiederverwendet werden können. Das entsprechende Dialogfeld bietet Zugriff auf die Symmetrieanalyseergebnisse, die Einstellungen für die Spiegelung und die Position und ermöglicht Namens-änderungen für die Komponente.


Die neue Creo-Extension „Product Insight“ erlaubt es, Sensoren auf dem digitalen Modell zu platzieren, ihre Positionen zu optimieren und die Datenströme zu analysieren. Der Anwender kann außerdem virtuelle Sensoren definieren, z. B. indem er den mit CAD berechneten Fahrzeug-Schwerpunkt mit realen Sensordaten kombiniert, um ohne weitere Sensoren zusätzliche Messwerte zu berechnen. Die Nutzung von Creo Product Insight setzt voraus, dass die Kunden ThingWorx installiert haben. PTC hat zurzeit nicht vor, andere IoT-Plattformen zu unterstützen, wie Sagar sagt.

Durchgängige 3D-Druckprozesskette

PTC hat früher als andere Hersteller die strategische Bedeutung des 3D-Drucks für die Serienproduktion erkannt, aber auch die Hindernisse, die sich den Unternehmen bei der Nutzung des Verfahrens in den Weg stellen. „Um die Bauteile konstruieren, optimieren und für den 3D-Druck aufbereiten zu können, müssen sie oft drei oder vier unterschiedliche Software-Programme mit unterschiedlichen Datenformaten nutzen, was nicht nur sehr zeitaufwendig ist, sondern auch die für Fertigteile zwingend erforderliche Dokumentation der Freigabe- und Änderungsstände erschwert“, erklärt Thompson. PTC hat sich deshalb zum Ziel gesetzt, den Prozess von der Konstruktion bis zum 3D-Druck durchgängiger zu gestalten.

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Autoren

 Michael Wendenburg

Freier Journalist, Sevilla/E

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