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Ausgewählte Ausgabe: 05-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Energiedaten zuverlässig und wirtschaftlich übertragen

Zur Herstellung von Glas bedarf es einer großen Menge an Energie. Daher erfasst die NSG Group den Verbrauch im Gladbecker Werk genau, um aus den ausgewerteten Daten Einsparpotentiale abzuleiten. Ein modernes Funksystem unterstützt hier bei der Datenaufnahme und leistet somit einen Beitrag zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit.


Bild 1 Im Gladbecker Werk der NSG Group sind etwa 520 Mitarbeiter tätig.

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Im Gladbecker Werk der NSG Group sind etwa 520 Mitarbeiter tätig.

Die NSG Group produziert Glasprodukte für die Automobilindustrie und das Baugewerbe. Eine von mehreren deutschen Produktionsstätten ist das Werk in Gladbeck, das 1972 von der Flachglas AG gebaut wurde. 1980 übernahm der englische Glashersteller Pilkington die Mehrheit an der Aktiengesellschaft. Seit 2006 gehört Pilkington nun zur japanischen NSG Group, einem der international führenden Glashersteller. Der 1918 gegründete Konzern beschäftigt weltweit 27 000 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Umsatz von rund 4,8 Milliarden Euro. Insgesamt fertigt die NSG Group in 28 Ländern. Das Gladbecker Werk, in dem etwa 520 Mitarbeiter tätig sind, spielt aufgrund seiner Größe und geogra- fischen Lage bei der Belieferung des europäischen Marktes eine zentrale Rolle (Bild 1).
KAP Phoenix 2 BU

Bild 2
Im Floatbad breitet sich die leichtere Glasschmelze auf dem flüssigen Zinn zu einem Glasband mit exakt parallelen Oberflächen aus.
(Bilder 1b und 2: NSG Group)

In Gladbeck werden an zwei Produktionslinien im Floatglasverfahren Flachglas sowie im Offline-Beschichtungsverfahren hochwertige Wärmedämm- und Sonnenschutzgläser hergestellt (Bild 2). Das Glasgemenge setzt sich aus verschiedenen Rohstoffen zusammen. Mit rund 60 Prozent stellt der in der Natur nahezu unbegrenzt vorkommende Quarzsand den Hauptbestandteil dar. Ebenso wie die anderen Rohstoffe wird er im sogenannten Gemengehaus in Silos gelagert. Von dort gelangen sie in einen Mischer, der sie zu einem Gemenge verarbeitet. Bevor das Gemenge über Transportbänder zur Schmelzwanne gefördert wird, überprüfen es die Mitarbeiter im Werkslabor auf Reinheit. In der Schmelzwanne wird das Gemenge auf 1600 °C erhitzt. Nachdem zahlreiche weitere Stationen durchlaufen worden sind, kommen die 6 Meter langen und 3,21 Meter breiten Glastafeln schließlich in der Auslaufzone an. Sofern sie nicht direkt an die Kunden ausgeliefert werden, werden sie eingelagert und später an fast alle europäischen Standorte der Gruppe verschickt.

Neue Installation von mehr als 70 Stromzählern

Glas ist ein ökologisch bedeutender Werkstoff. Wegen der erwähnten Wärmedämm- und Sonnenschutzeigenschaften leistet modernes Funktionsglas einen wichtigen Beitrag zur Energieeinsparung in Gebäuden. Um auch bei der Produktion Energie zu sparen, ist ein Energiemanagement-System unerlässlich. Aus diesem Grund hat die NSG Group 2013 in Gladbeck eine entsprechende Lösung zur effizienten und transparenten Auswertung der Verbrauchsdaten eingeführt. Zwecks Erfassung der relevanten Werte sind dazu mehr als 70 neue Stromzähler installiert worden. Einige der in den Fertigungshallen verbauten Modbus-basierten Geräte konnten über das vorhandene Prozessleitsystem eingebunden werden. „Als größere Herausforderung haben sich die auf dem weitläufigen Unternehmensgelände befindlichen Zähler erwiesen“, berichtet Björn Niemann, als Leiter Technische Dienste bei der NSG Group im Werk Gladbeck tätig. „Aufgrund der großen Entfernungen war es uns nicht möglich, die Zähler per Kabel in das Energiemanagement-System zu integrieren. Der Aufwand wäre immens gewesen und hätte die Kosten deutlich erhöht“.
Deshalb hatten Niemann und der für die Projektplanung zuständige Kollege Manuel Romberg die Idee, die Zähler per Funk zu vernetzen. „Und da wurden wir mit der nächsten Herausforderung konfrontiert“, erzählt Romberg. „Denn normalerweise benötigen Funksysteme eine Sichtverbindung, damit sie zuverlässig funktionieren. Das ist bei keinem der Zähler der Fall. Vielmehr müssen mehrere im Weg stehende Gebäude und Wände überwunden werden.“ Mit diesen Rahmenbedingungen wurden Niemann und Romberg auf die Funklösung „Radioline“ von Phoenix Contact aufmerksam und baten um technische Unterstützung. Wegen der anspruchsvollen Umgebungsbedingungen reiste der Funkspezialist Stefan auf dem Graben mit entsprechendem Equipment an, um die Funkstrecke im Vorfeld zu testen. Bereits nach einer Stunde war klar, dass alle Messstellen per Funk erreicht werden können. „Uns hat die schnelle und kompetente Hilfestellung begeistert“, erklärt Björn Niemann. „Wir konnten kaum glauben, dass das Radioline-System die Energiedaten selbst durch mehrere Hallen, Wände und andere Hindernisse weiterleiten kann.“

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Autoren

 Benjamin Fiene

Produktmarketing Wireless
Phoenix Contact Electronics GmbH, Bad Pyrmont  
bfiene@phoenixcontact.com

Umfassender Schutz...

... vor unbefugten Zugriffen

Um für eine robuste und störsichere Datenübertragung zu sorgen, verwendet Trusted Wireless 2.0 im 2,4-GHz-Frequenzband das sogenannte FHSS-Verfahren (Frequency Hopping Spread Spectrum). Die Technologie nutzt eine Auswahl von bis zu 127 Kanälen aus dem Gesamtspektrum des Frequenzbands, die auf Basis eines pseudo-zufälligen Musters durchsprungen werden. Darüber hinaus erlaubt Trusted Wireless 2.0 ein gutes Koexistenz-Management verschiedener Funksysteme. Durch den Einsatz unterschiedlicher RF-Bänder (Radio Frequency) lassen sich mehrere Radioline-Netze problemlos parallel betreiben. Ferner besteht die Möglichkeit, bestimmte Kanäle gezielt auszublenden (Black Listung), damit beispielsweise WLAN-Systeme ohne Leistungseinschränkung parallel funken können.
Da das Protokoll von Trusted Wireless 2.0 als proprietäre Technologie nicht öffentlich zugänglich ist, sind entsprechende Netzwerke besser vor unbefugten Zugriffen geschützt. Außerdem trägt die 128-Bit-Datenverschlüsselung dazu bei, dass theoretisch mitgehörte Datenpakete nicht verstanden werden. Ferner stellt die Integritätsprüfung die Echtheit des Senders fest und verwirft Nachrichten, die verändert wurden.

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