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Ausgewählte Ausgabe: 04-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Qualitätsprüfung von zylindrischen Blechteilen durch optische Inspektion

Die Firma Gefasoft entwickelte eine besonders kompakte Prüfanlage zur optischen Kontrolle von zylindrischen Blechteilen. Mit ihr werden Diffusoren für Kfz-Airbags in insgesamt elf Kamerastationen mit variablen Inspektionszeiten zuverlässig geprüft. Dabei konnte man durch einen hochflexiblen Bauteiltransport die einzelnen Prüfprozesse des komplexen Testablaufs parallelisieren und so den Produktausstoß optimieren.


Bild 1 Die in „Hut“- und „Becher“-Orientierung begutachteten Blechteile durchlaufen per flexiblem Transport die parallelisierten Prüfabläufe.

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Die in „Hut“- und „Becher“-Orientierung begutachteten Blechteile durchlaufen per flexiblem Transport die parallelisierten Prüfabläufe.

Typischerweise sind bei der automa-tischen optischen Bauteilinspektion eine Reihe von Kameras in mehreren nachgeschalteten oder parallelen Kontrollstationen erforderlich, um bei komplexen Bauteilgeometrien alle Prüfkriterien abdecken zu können. Dies gilt auch für die Prüfanlage „Sova-VIS 16“ der Gefasoft Automatisierung und Software GmbH in Regensburg, die Diffusoren für Kfz-Airbags prüft. Diese becherförmigen, tiefgezogenen Stahlblechbauteile, in verschiedenen Varianten mit etwa 60 mm Durchmesser, müssen als sicherheitskritische Bauteile vor der Weiterverarbeitung einer umfangreichen Oberflächen-kontrolle der Innen- und Außenseite unterzogen werden.

Transportsystem gleicht Zeitunterschiede aus und erleichtert Erweiterungen

Während manche der Prüfaufgaben lediglich eine einzige Aufnahme erfordern, setzen andere Anforderungen aus dem Fehlerkatalog eine ausgeklügelte Beleuchtungstechnik mit mehreren Bildaufnahmen voraus. Vor allem die Innenwand des Diffusors ist eine kritische Funktionsfläche, die detailliert auf kleinste Fehlstellen mit Abmessungen von einigen 10 μm in der Stahloberfläche geprüft werden muss. Um die dafür erforderliche Bildauf- lösung zu erreichen, werden Zeilen- kameras eingesetzt, vor denen das Werkstück abgedreht wird. Speziell das vollständige Abdrehen des Werkstücks erfordert etwas mehr als 2 s Aufnahmezeit. Damit ergibt sich eine sehr inhomogene Verteilung der Bildaufnahmezeiten zwischen den einzelnen Prüfstationen.
Wären alle Kamerastationen mit einem starren Transportsystem – z. B. mit einem Rundschalttisch – verkettet, würde die Station mit der längsten Bildaufnahmedauer die kürzeste Taktzeit des Transportsystems bestimmen und damit den Produktausstoß limitieren.

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Autoren

 Stefan Ziegler

 Marketing Communications, Beckhoff Automation GmbH & Co. KG, Verl
www.beckhoff.de

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