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Ausgewählte Ausgabe: 11-12-2016 Ansicht: Modernes Layout
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Cleverer Chauffeur – intelligent eingesetzte Sensorik macht‘s möglich

In der Produktion von Federsystemen der niederländischen Firma VDL Weweler bringen Fahrerlose Transportfahrzeuge Bauteile für Federsysteme von der Rohproduktion zur Lackierung. Wie die Fahrzeuge ihre Ziele finden, das bestimmt Turcks HMI VT250 mit Codesys-Steuerung, unterstützt von Optosensorik, RFID-System sowie Winkelsensoren und Statusanzeige desselben Anbieters. Seitdem die beiden Fahrzeuge ihren Dienst aufgenommen haben, ist die Fehlerquote beim Transport der Bauteile rapide gesunken.


Bild 1 Kräftiger Chauffeur: Per WLAN bekommt das AGV den Auftrag, das Gestell mit Metallträgern zur Lackier-Straße zu fahren.

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Kräftiger Chauffeur: Per WLAN bekommt das AGV den Auftrag, das Gestell mit Metallträgern zur Lackier-Straße zu fahren.

Wenn man sich ansieht, welche Arbeitsschritte im Zuge der Industrialisierung und Automatisierung von Maschinen übernommen wurden, so waren dies in der ersten industriellen Revolution vor allem die kraftaufwendigen Arbeiten, die von Dampfmaschinen übernommen wurden. Mit der Automatisierung (dritte industrielle Revolution) sind es dann zunehmend leichtere, aber monotone Aufgaben, die man Robotern und anderen Maschinen überträgt: Schweißen, Schrauben oder Drehen zum Beispiel. Aufgaben, die flexibel auszuführen sind, werden auch heute noch meist manuell erledigt. Es fehlt den Maschinen dazu zumeist die Intelligenz, um die richtige Entscheidung selbst zu treffen.
Der LKW- und Automobilzulieferbetrieb VDL Weweler im niederlän- dischen Apeldoorn wollte einen Transport-Vorgang automatisieren, der einerseits kraftaufwendig ist, andererseits aber nicht in geregeltem Takt verläuft, sondern auf Zuruf des Produktionssystems erledigt werden muss. Das Unternehmen entwickelt und produziert Blattfedern und Luftdruck- federsysteme sowie Spezialachsen für Busse, LKW und LKW-Auflieger. Die Produktion am Hauptsitz ist zu großen Teilen automatisiert. Anders wäre die Zuverlässigkeit und Just-in-Time-Lieferfähigkeit in der Nutzfahrzeugbranche auch nicht zu leisten. Die Produktion läuft 24 Stunden am Tag, an fünf Tagen in der Woche.
Beim Transport von Trägerelementen und Federn für LKW-Auflieger sahen die verantwortlichen Produktionsplaner Optimierungsbedarf. Bis Mitte 2015 wurden diese Bauteile zwischen Rohproduktion und Lackierstraße noch mit Hubwägen transportiert. Am Ende der Rohproduktion legen Roboter Trägerelemente und Federn auf ein Gestell. Das voll beladene Gestell wurde anschließend mit dem Hubwagen abgeholt und an einer der beiden Aufnahmestationen der Lackierstraße abgestellt. Hier heben wiederum Roboter die Bauteile vom Gestell und hängen sie in ein Förderband zur Lackierstraße. Ein Federelement wiegt 35 Kilogramm, 36 davon liegen auf einem Gestell, so bringt ein vollgeladener Hubwagen inklusive Gestell fast zwei Tonnen auf die Waage.

Manueller Transport unpräzise und körperlich anstrengend

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Das AGV folgt den Kontraststreifen und navigiert so durch die Produktionshallen. An Kreuzungen und anderen Schlüsselpunkten sind RFID-Tags im Boden eingelassen, die dem AGV Positionsinformationen geben.

Der Nachteil dieser Lösung war, dass sie für die Mitarbeiter körperlich anstrengend war: Zudem konnten die Kollegen nicht immer so präzise arbeiten wie ein automatisiertes Fahrzeug – bei zwei Tonnen Gewicht auf dem Hubwagen nicht verwunderlich. Die Ständer müssen immer exakt in den Passmarken stehen, damit die Roboter die Träger richtig auflegen oder abheben können. Standen sie leicht falsch, kollidierten die Roboter mit den Gestellen. Die Gestänge verbogen und die Produktion musste angehalten werden.

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Autoren

 Gerjan Woelders

Automation Systems Engineer bei Turck B.V. in Zwolle/Niederlande
 
Kontakt:
Hans Turck GmbH & Co. KG
Witzlebenstraße 7
45472 Mülheim an der Ruhr
Tel.: 02 08/49 52-0
E-Mail: more@turck.com
www.turck.com

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