26.11.2014, 13:17 Uhr | 0 |

Alternative zur Gasflamme Flugzeugbauer erhitzen Bauteilformen jetzt mit Infrarotmodulen

Eine Wärmestraße mit Infrarotmodulen erhitzt im Flugzeugbau die Formen, in denen Bauteile aus Titan ihre Gestalt bekommen. Bisher geschah das energieintensiver mit offener Gasflamme. Auf die Entwicklung des Hanauer Herstellers Heraeus Noblelight setzen schon Global Player wie Rolls-Royce, Boeing und Airbus. 

Infrarotmodule wärmen die Bauteilformen in der Wärmestraße auf 200 Grad Celsius vor
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Infrarotmodule wärmen die Bauteilformen in der Wärmestraße auf 200 Grad Celsius vor. Das dauert nur 90 Minuten, nicht wie bislang rund zehn Stunden. Für Flugzeugbauer bedeutet das Energieersparnis. 

Foto: Heraeus Noblelight

Mettis Aerospace, britischer Zulieferer der Flugzeugindustrie, spart jetzt eine Menge Zeit und Energiekosten. Formen, in denen hoch komplexe Bauteile aus Titan ihre endgültige Gestalt bekommen, müssen zunächst auf eine Temperatur von 200 Grad Celsius gebracht werden. Das geschah bisher mit offener Gasflamme.

Jetzt fahren die Formen durch eine Wärmestraße, die kurzwellige Infrarotstrahlen aussendet. Die Heizanlage des Hanauer Unternehmens Heraeus Noblelight sorgt dafür, dass die Formen exakt auf die gewünschte Temperatur erwärmt werden. Während des Aufheizens registrieren Thermoelemente auf der Oberfläche der Formen die aktuelle Temperatur. Diese Daten regeln die Intensität der Infrarotmodule, die zwischen null und 100 Prozent beliebig wählbar ist. Die Presslinge aus Titan werden anschließend hineingelegt, um bei 900 Grad Celsius gewissermaßen fertiggebacken zu werden.

Sicherheit durch Verzicht auf offene Flammen

Die Briten sind begeistert von der neuen Anlage. „Die Effizienz des Systems erlaubt es uns, Energie- und Zeitverbrauch während der Vorwärmphase der Formen zu reduzieren“, sagt Xenofon Gogouvitis, Forschungs- und Entwicklungsleiter bei Mettis. „Gleichzeitig wurde die Kontrollierbarkeit des gesamten Prozesses verbessert. Zusätzlich bedeutet das Fehlen offener Flammen eine sicherere und bequemere Arbeitsumgebung.“

Außerdem war die alte Art der Erwärmung äußerst zeitintensiv. Es dauerte bis zu zehn Stunden. Die neue Anlage reduziert die Dauer auf 90 Minuten – mit zwei elektrisch betriebenen 72-Kilowatt-Modulen. „Ein wichtiger Schritt in Richtung einer umweltfreundlichen Fabrik“, sagt Gogouvitis.

Zu den Kunden gehören Rolls-Royce, Boeing und Airbus

Komplexe Titankomponenten, wie Mettis sie herstellt, werden vor allem im Triebwerkbau benötigt – zunehmend auch für Strukturbauteile der Flugzeuge, weil das Material sehr leicht und sehr belastbar ist. Zu den Kunden der Briten gehören auch die Hersteller Rolls-Royce, Boeing und Airbus.

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Von Wolfgang Kempkens
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