28.11.2013, 08:39 Uhr | 0 |

Start-up-Portrait: Somonic Solutions Richtig beschichtet dank Finger im Chemikalienbad

Viele Produkte, etwa verzinkte Schrauben, werden elektrochemisch beschichtet. Die Qualität hängt dabei bisher von der Erfahrung des Galvanotechnikers ab. Das will Somonic Solutions ändern. Die Dresdner haben ein prozessintegriertes Messgerät für den industriellen Einsatz entwickelt.

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Der Sensor misst, wann ein Werkstück optimal beschichtet ist.

Foto: Somonic Solutions

„Ein erfahrener Galvaniseur weiß, wie lange er die Ware in der Elektrolytlösung halten muss, bis sich soundso viel Mikrometer Metall darauf abscheiden. Meist werden es ein paar Mikrometer zu viel. Das kostet zwar, aber es stört kaum jemanden. Problematischer ist, wenn die Schicht zu dünn ist“, sagt Eckart Giebler. Dann muss die Oberflächen-Veredelung aufwendig nachgeholt werden. Schlimmer noch, wenn der Fehler erst beim Kunden auffällt.

Der Geschäftsführer von Somonic Solutions kennt die Branche, die von mittelständischen Betrieben geprägt ist. Er hat seit den 90er-Jahren am Institut für Automatisierungstechnik an der TU Dresden über die Automatisierung galvanotechnischer Prozesse geforscht. Ein gemeinsames Projekt der TU und der Hochschule für Technik, Wirtschaft und Kultur Leipzig legte das Fundament für Somonic. „Da haben wir das Grundprinzip unseres Messgeräts entwickelt und ausgetestet“, sagt Giebler.

Die Forscher tauchen zusammen mit der Ware einen stabförmigen Sensor in das Chemikalienbad. Auf der Spitze ist ein wechselbarer Probekörper aufgeschraubt. Darauf scheidet sich unter Strom Metall ab, unter gleichen Bedingungen und mit der gleichen Geschwindigkeit wie auf der Ware auch. Der Sensor schwingt. Mit der Masse, die sich an seiner Spitze abscheidet, ändert sich die Frequenz. Der Galvanotechniker kann die Kurven wie bei einem EKG auf dem Monitor verfolgen und sofort eingreifen, wenn etwas nicht stimmt.

„Bisher war es nicht möglich, parallel zur Abscheidung zu messen“, sagt Giebler. Jetzt aber ließe sich die Galvanisierung überwachen und die Schichtdicke besser einhalten. Allein durch verminderten Materialeinsatz würde ein Unternehmen mehrere Tausend Euro pro Jahr sparen. Auch könne der Durchsatz der Anlagen gesteigert werden.

Schon während des Forschungsprojekts wollten die Industriepartner wissen, wann es das Gerät zu kaufen gebe, sagt der Ingenieur. Deshalb entschieden Giebler und sein Institutskollege, Andy Reich, sich selbstständig zu machen. Als Mitgründer stießen der Konstrukteur Ronny Silze und der Wirtschaftswissenschaftler Ronny Krönert dazu. Eine Förderung durch das Programm Exist-Forschungstransfer ermöglichte ihnen, die Idee in den Betrieben zu testen und einen Prototyp zu entwickeln. Dieser wurde bei der diesjährigen Hannover-Messe vorgestellt.

Den Sensor gibt es in zwei Varianten. Einmal für die klassische Galvanotechnik und einmal für die außenstromlosen Beschichtungsprozesse. In dem letzteren Fall wird bei der Elektrolyse kein Strom „von außen“ zugeführt, sondern ein spezielles Reduktionsmittel der Lösung beigefügt, dass die Elektronen in Bewegung setzt. „Diese Verfahren werden vor allem bei der Beschichtung mit Nickel, Kupfer und Gold angewendet und haben große Bedeutung im Maschinenbau, der Autoindustrie und der Elektronik. Es ist ein eher exotischer Markt, doch die Prozesse sind schwer zu führen und stellen hohe Anforderungen an die Qualität“, sagt Giebler.

Der Jungunternehmer ist zuversichtlich, dass die Sensoren sich gut verkaufen werden. Schon während der Präsentation auf verschiedenen Branchenveranstaltungen hätten mehrere Firmen angeboten, sie mal bei sich im Betrieb zu testen. Auch der Preis sei in ihren Augen angemessen. In Deutschland gebe es bis zu 2000 galvanotechnische Oberflächenbeschichter. Zwar seien etliche davon recht klein, arbeiteten viel von Hand und würden zögern, sich ein Messgerät zuzulegen. Aber einige Hundert potenzieller Kunden, allen voran die Autozulieferer, seien eine durchaus realistische Menge. Mittelfristig strebt Somonic auf den internationalen Markt – „am besten mit Kooperationspartnern“.

„Das Exist-Programm hat uns ordentlich auf die Gründung vorbereitet, und auch von der Uni haben wir viel Unterstützung bekommen, etwa bei der Patentanmeldung und der Nutzung der Räume“, sagt Giebler. Somonic hatte bei futureSAX und Weconomy im Jahr 2012 jeweils sehr gut abgeschnitten. Die Teilnahme an den Gründerwettbewerben habe sich gelohnt, denn man müsse dort immer wieder auftreten und seine Geschäftsidee vor Publikum präsentieren. Das zahlte sich bei der Suche nach Finanzierung aus.

Für die Seed-Phase gab es einen hohen sechsstelligen Betrag als Risikokapital vom Hightech-Gründerfonds und dem Technologiegründerfonds Sachsen. Bis zum nächsten Frühjahr läuft die Exist-Förderung noch. „Damit sind wir erst einmal gut finanziert“, sagt Giebler. „Ob wir weiteres Geld benötigen, wird sich zeigen.“ Das hänge davon ab, wie gut der Markteintritt gelingt und wie schnell das Unternehmen expandieren muss. Noch sind die Gründer zu viert, unterstützt von einigen studentischen Hilfskräften. Das wird sich ändern, wenn die Serienproduktion demnächst anläuft. „Die Endfertigung machen wir selbst. Einige Teile geben wir speziell in Auftrag, andere kaufen wir von der Stange.“

Metallbeschichtungen elektrochemischer Art werden auch in der Elektronik angewendet: „Solche benachbarten Branchen können für uns sehr interessant werden“, so Giebler. Selbst wenn es um Anwendungen geht, bei denen Metall nicht aufgetragen, sondern im Gegenteil durch Ätzen oder Beizen abgetragen wird, etwa bei der Chip-Herstellung. „Mit unserer Technik können wir natürlich nicht nur eine Massezunahme messen, sondern ebenfalls eine Masseabnahme.“ Da habe es sogar schon Anfragen von Interessenten gegeben. „Wenn wir uns am Markt etabliert haben, wollen wir die notwendigen Anpassungen vornehmen.“

http://www.somonic.com

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