27.05.2014, 12:00 Uhr | 0 |

Mass Customization Heikler Rückweg vom Massengut zum Unikat

Viele Start-ups starten mit Ideen aus dem Bereich Mass Customization. Ihre Kunden können Massengüter wie Badelatschen, T-Shirts, Müsli oder Brettspiele frei nach Gusto gestalten. Gründer müssen dafür eine Balance zwischen Manufaktur und Automatisierung finden. Mit der Nachfrage steigt die Komplexität.

Halvtone
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Mit der kleinen CNC-Fräse schafft Halvtone-Geschäftsführer Florian Lippe individuelle Kunstwerke. Fotos seiner Kunden werden zunächst in Punktraster und dann in einen Steuer-Code für die Bohrköpfe übersetzt. Die Nachfrage steigt. Das wirft Fragen auf, die sich alle wachsenden Unternehmen aus dem Bereich individueller Massenfertigung stellen müssen: Produktion auslagern? Maschinenpark erweitern? Materiallager vergrößern? Antworten lassen sich pauschal nicht geben.

Foto: Halvtone

Hubertus Bessau, Philipp Kraiss und Max Wittrock haben hart für ihren Erfolg gearbeitet. Zuweilen härter, als nötig. Denn als bei ihrer 2006 gegründeten Mymuesli GmbH schon nach wenigen Wochen der Bestelleingang hochschnellte, mieteten sie Räume im 1. Stock eines Passauer Geschäftshauses. Ein Fehler: Fortan trugen sie das Wachstum ihres Start-ups in Form von 25-Kilosäcken mit Müsli-Zutaten die Treppen hinauf.

Gründer mit Mass-Customization-Geschäftsmodellen haben es gerade beim Start nicht leicht, eine Balance zwischen Handarbeit und Automation zu finden. Das Mymuesli-Trio arbeitete die ersten Bestellungen individueller Müslis von Hand mit Schäufelchen und Waage ab, schrieb Postetiketten per Hand und stieß schnell an Grenzen. Heute lagern in ihrer modernen, nun ebenerdigen Manufaktur über 80 verschiedene Biozutaten in Hochregalen, die eine automatisierte Dosieranlage nach selbst zusammengestellten Rezepturen der Online-Kundschaft abpackt.

 

So weit sind die Gründer der Berliner Halvtone UG noch nicht. Sie bieten Bilder an, die sie nach Vorlagen ihrer Kunden in gefärbte MDF-Holzplatten fräsen. Den Prozess, bei dem auf ihre Webseite hochgeladene Fotos zunächst in Punktraster und dann in einen Steuer-Code für CNC-Fräsen übersetzt werden, hat das Gründerquartett selbst entwickelt. Die Nachfrage steigt stetig. Viele Kunden ordern an feste Termine gebundene Geschenke. Das wirft immer öfter die bange Frage auf, ob die Kapazitäten reichen. Einige hundert Bilder kann Halvtone monatlich fräsen. Geht der Bestelleingang darüber hinaus, wird es eng. Planung ist angesagt. „Neben unserem Tagesgeschäft erarbeiten wir momentan die Materialplanung fürs Weihnachtsgeschäft“, berichtet Geschäftsführer Florian Lippe.

 

Wie viel Material sollen und können sie mit ihrem begrenzten Kapital lagern? Welche MDF-Platten in welchen Farben werden die Kunden nachfragen? Die Gründer müssen eine Balance finden zwischen angemessenen Wartezeiten für die Kunden und vernünftig gefüllten Lagern. Erfahrungswerte sind begrenzt. „Letztlich stehen wir vor der Frage, wie wir unseren Prozess mit Blick auf die ungewisse Zukunft sinnvoll skalieren“, sagt Lippe. Sollen sie sich auf Qualitätskontrolle und Prozess-Know-how fokussieren und die Fertigung auslagern? Oder Kapital beschaffen und mit eigenem Maschinenpark, Personalaufbau und Lager voll ins Risiko gehen? Oder mit dem eigenen Prozess weitere Märkte angehen, um das benötigte Investitionskapital schneller einzuspielen?

 

Das Team will die Geschäftsentwicklung so lange wie möglich beobachten, ehe es sich ins Risiko stürzt. Und es muss aufpassen, den richtigen Moment nicht zu verpassen; denn bei zu langen Wartezeiten springen die Kunden ab. „Wir versuchen, angelehnt an Just-in-Time-Prozesse der Autoindustrie, unsere Reaktionszeiten durch lokale Lieferketten zu verkürzen“, so Lippe. Auch hier geht es um Balance: je nach Bestellvolumen gehen die Materialkosten um Faktor 10 auseinander. Flexibilität kostet. Und Großbestellungen mit Lagerhaltung binden nicht vorhandenes Kapital. Im Wachstum tun sich Zwickmühlen auf. Das Halvtone-Team tüftelt noch an der richtigen Fertigungs- und Logistikstrategie.

 

Mathias Eylers, Gründer der Palupas Shoe GmbH, hat diese Phase schon hinter sich. Bei dem 2010 gegründeten Start-up können Privat- und Firmenkunden sowie Vereine Badelatschen mit selbst gewählten Motiven bestellen. Oft Einzelstücke. Noch häufiger kleine Serien. „Zunächst haben wir mit Druckereien und Forschungsinstituten ein geeignetes Verfahren gesucht, mit dem die Motive auf Innensohle und Riemen langfristig halten“, berichtet der Gründer. Die Wahl fiel auf den Sublimationsdruck, bei dem die Druckfarbe ins Material eingedampft wird. Anfangs ließ Palupas extern drucken. Schon nach wenigen Monaten lohnte sich die Investition in eine eigene Druckmaschine. Andere Teile des Fertigungsprozesses laufen dagegen trotz stetigen Wachstums händisch. Etwa das Einziehen der Riemen, bei dem die Berliner zugleich die Qualität kontrollieren. „Wir haben das durchgerechnet. Eine Maschine lohnt hier kaum, zumal die Qualitätskontrolle ja mitläuft“, erklärt er. Beim Verpacken sehe es wieder anders aus. Hier setzten Palupas und ihre B2B-Schwester Myfotoflips.de auf maschinelle Lösungen.

 

Mittelwege zwischen Manufaktur und Industrieprozess sind typisch für wachsende Start-ups, die sich der kundenindividuellen Massenproduktion (Mass Customization) verschrieben haben. Der Name der Berliner Ludufactur GmbH spiegelt sie wieder. Das junge Unternehmen individualisiert Brett-, Kartenspiele und Puzzles. „Noch arbeiten wir viel von Hand und arbeiten mit Digitaldruck-Dienstleistern zusammen“, berichtet Mitgründer Saveen Krishnamurthy. Ziel sei es, nach und nach immer mehr Fertigung ins Unternehmen zu holen, zu automatisieren und möglicherweise auch Spielfiguren inhouse mit 3-D-Druckern zu fertigen. Vorerst konzentriert sich das Team jedoch auf Marketing, Vertrieb und Software. Denn zuallererst gilt es, wie in jedem Start-up, die Voraussetzung für eine eigene Fertigung zu schaffen: volle Auftragsbücher.

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Von Peter Trechow | Präsentiert von VDI Logo
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